浅谈EPS泡沫轻质土配合比设计方法及其应用.doc

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1、浅谈EPS泡沫轻质土配合比设计方法及其应用摘要：本文主要阐述了EPS泡沫轻质土配合比设计过程，从原材料的选择,配合比设计的优化选择，以及设计和施工过程中的注意事项，施工成型后质量的检查等方面进行了论述，为今后类似工程提供借鉴。关键词：EPS泡沫颗粒轻质土配合比应用1、EPS泡沫轻质土原材料的技术要求a、EPS泡沫轻质土原材料：EPS泡沫颗粒和土检测结果：土的比重为2.669,EPS泡沫颗粒堆积密度为15kg/m3。b、技术要求：EPS颗粒掺入比（EPS颗粒堆积密度与原料土的体积比）一般为60:40、5

2、5:45、50:50,水泥掺量为4%、6%、8%。设计要求EPS泡沫颗粒轻质土干容重不超过HkN/m3（<1.12g/cm3）,7天无侧限抗压强度不小于0.2MPa,28天无侧限抗压强度不小于0.3Mpa,7天CBR达到10%以上。2、EPS泡沫轻质土配合比设计的优化选择以及设计过程a、根据原材料的密度结果，结合轻质土的设计要求，首先调试、初选EPS颗粒掺入比为70:30、65:35、60:40、55:45、50:50,水泥掺量6%进行重型击实试验，确定各种轻质土的最佳含水量和最大干密度。影响轻质轻质

3、土的试样密度、强度因素主要有EPS颗粒添加量、试样养护环境及龄期等，同时水泥添加量对密度的影响不明显。b、根据重型击实试验结果，由图1、图2、图3、图4、图5可见，EPS颗粒掺入比为70:30、65:35、60:40、55:45>50:50最大干密度分别为1.054g/cm3、1.065g/cm3>1.102g/cm31.209g/cm3>1.240g/cm3。。见表1采用重型击实试验方法确定EPS颗粒掺入比（70:30、65:35、60:40）的最佳含水量和最大干密度以及各种轻质土配合比的强度性能试

4、验：7天无侧限抗压强度。按设计压实度（93%）计算不同水泥掺量的干密度，试件在20±2°C温度下保湿养生6d,浸水24小时后作7天无侧限抗压强度，另3个试件继续保湿养生后，作28d无侧限抗压强度试，试验结果见表2〜表4：3、施工过程中的注意事项a、EPS颗粒因质量轻，在装卸和运输过程中通常采用袋装。因此，事先应检查袋子的质量，包括牢固性和破漏洞情况。以避免颗粒跑冒、飞散等情况发生。b、袋装EPS颗粒最好能随到随用，但由于混合轻质土的制备速度快，泡沫珠、土、水泥等混合材料应有一定储备，其中土、水泥均为工

5、程常用材料,在此不另作规定；而对于EPS颗粒的存放，应考虑放在低洼或避风处，必要时采用加罩或压顶措施。保证其存放安全与稳定。c、对于在运输存放或作业过程中，存在火灾隐患的可能时，泡沫珠所用原料宜选择阻燃型材料。否则应采用有效的防火措施。d、EPS颗粒混合轻质土应采用连续式稳定土拌和机制作，确保生产的连续性，尽量缩短人造轻质土的施工间隔时间，以便于整体养生；e、原材料添加与拌和时，为防上EPS颗粒飞散或上浮，宜对EPS颗粒进行预湿处理。通过EPS颗粒IH身重量及预湿后的吸附性，使之顺利进入搅拌至均匀。室

6、内试验拌和时"可先将水泥、水、EPS颗粒三者轻拌后，再加入土中拌和。室内试验得到的最终含水量，不能直接作为施工时含水量，施工时，应根据现场气候，原料土的天然含水量及施工和易性的需要作适量调整。f、EPS颗粒混合轻质土经拌和均匀后，应采用自卸汽车快速运至工地，进行摊铺碾压，避免运输时•间过长，发生EPS颗粒飞散现象，因此在运输途中还应采取加盖蓬布等措施。g、现场摊铺可采用稳定土摊铺机、摊铺箱、平地机等，按规定的厚度进行施工，摊铺厚度一般不大于30cmo并应通过试铺试压，根据压实效果确定。h、碾压可采用铲

7、车，推土机，压路机等履带式和滚筒式压实设备进行，当摊铺厚度30cm时，一般碾压4遍可满足要求。i、EPS颗粒混合轻质土施工后的表面保护十分必要。表而过分干燥会使材料分离，而雨水浸蚀会使固化材料流失。应采用土工布或塑料薄膜覆盖人造轻质土，养生期为7天。j、为达到施工后的长期防变质要求，在路堤设置粘土包边，包边厚度为lOOcmok、人造轻质土现场质量管理，一般须进行压实后的密度测试和轻便触探试验，现场密度试验可用灌沙法和核子密度仪法，核了密度仪法简便，但应通过灌沙法来鉴定其相关关系。一般砂质土相关性比粘性

8、土的相关性更优。在进行施工试验时，进行轻便触探测试，随着碾压遍数的增加，强度也随之增强，由此可得到强度和湿密度的相关关系，再与室内试件进行比较分析，以此进行强度和密度的控制。4、施工后轻质混合土质量的检测以及质量效果%1作为软基上路堤的填筑材料，可大幅度地减轻施加于地基的附加应力，抑制软基的破坏和沉降，增大道路的稳定、安全系数；%1作为桥台等结构物背面的填筑材料，可大大地减轻路堤自重，降低地基应力，抑制软基的沉降，遏止桥涵连接路堤的沉降差，避免垂直错位，