酒钢焦化厂焦炉煤气脱氨工艺的选择.pdf

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1、·酒钢科技2014年第3期·酒钢焦化厂焦炉煤气脱氨工艺的选择周黎琴(酒钢集团宏兴股份公司焦化厂，甘肃，嘉峪关，735100)摘要：介绍了焦炉煤气净化常采用的几种氨资源回收利用的途径：结合酒钢集团发展循环经济，实施清洁生产，节能降耗等相关政策，提出酒钢焦化厂一回收作业区硫铵生产工艺改无水氨生产工艺，二回收作业区间歇性生产硫铵和无水氨。关键词：焦炉煤气；净化；氨资源；无水氨SelectionofAmmoniaResourcesPurificationProcessatCokingPlantinJISCOZHOULi-qin(Coking

2、PlantofHongxingIron&SteelCo．Ltd．，JiuquanIronandSteelGroupCorporation，Jiayuguan，735100，China)Abstract：Thispaperdescribestherecoveryandutilizationwaysofvariousrecyclingprocessesofammoniafromcokegas，aswellastheiradvantagesanddisadvantages，andintroducesthecurrentstatusofJI

3、SCOvigorouslydevelopscirculareconomy，cleanerproductionandreducerenergy，soitsuggeststoturnthefirstworkzoneammoniumsulphateintoproducinganhydrousammoniacompletely，andchangethesecondwokezoneintermittentlytoproduceammoniumsulphateoranhydrousammonia．KeyWords：cokinggas；purif

4、ication；ammoniaresources；anhydrousammonia1引言2焦炉煤气常用的氨净化方法的比较酒钢集团公司为解决宏晟电厂火力发电机众所周知。在炼焦生产时，炼焦煤中约有组烟气脱硝环保项目所需氨源问题，同时又能加15％～20％的氮生成了氨进入荒煤气，净化回收快淘汰落后产能，发展循环经济，节能降耗为目氨的途径不同，处理工段也不同。最终所得到的的．利用焦化厂炼焦系统产生的荒煤气中含有产品亦有所不同【”。目前，国内采用焦炉煤气氨净NH，等氮化合物，硫铵生产转无水氨生产(质量化回收工艺的途径很多．一般采用的方法有硫铵分

5、数可达99％以上)，不仅能满足电厂烟气脱硝工艺、氨分解工艺、浓氨水工艺和无水氨工艺[21。所需氨源，实现经济内部循环．还能引进先进煤2．1硫铵工艺气净化生产技术，优化升级工艺及操作。生产硫铵一直是焦炉煤气净化工艺中氨回一79—·酒钢科技2014年第3期·收的常用方法．该法又分为酸洗塔法和饱和器法水含杂质多、质量差、储存运输困难、生产运行不硫铵工艺f3,4]。现分别简单介绍如下：太正常、设备腐蚀严重以及操作环境差等缺点。(1)宝钢一期工程的建设中，引进了酸洗法如今新建厂已经很少采用该工艺“]，甚至已经生产硫铵工艺，它由酸洗、真空蒸发结

6、晶、硫铵离被淘汰。心干燥三部分组成。该工艺具有煤气系统阻力2．4无水氨工艺小。氨的吸收和硫铵的蒸发结晶在不同的设备中无水氨工艺是由美国钢铁公司开发的一种进行，操作条件灵活。但是该工艺流程较长，占地较新的煤气中氨净化回收技术。它的基本原理是面积大，投资费用较高。利用磷酸中的三个氢原子。在水溶液中可被氨离f21我国大中型焦化厂均采用饱和器硫酸吸子逐步取代．形成磷酸铵溶液，利用磷酸一铵和收法生产硫铵。饱和器生产硫铵法分为老式饱和磷酸二铵之间的转化，通过低温吸收高温解吸，器法、间接饱和器法和喷淋饱和器法[54。a1老式实现煤气中氨的吸收和回

7、收，其反应式如下：饱和器法在老焦化厂运用较多．该工艺的特点是NH3+NH4H2PO4·———+(NH4)zHPO4氨吸收设备和硫铵结晶设备均为饱和器．因此造(贫液吸收)(富液解析)成吸收和结晶操作不能分开控制．而得不到大颗该工艺分为：(1)热法无水氨工艺：即采用溶粒的晶体产品，硫铵的质量也较差；b)间接饱和剂吸收来自蒸氨装置温度较高的氨的方法；(2)器法工艺是与AS法即氨硫循环洗涤法相结合冷法无水氨工艺：即采用溶剂直接吸收煤气中的工艺，但是用氨汽来生产硫铵，操作温度高、能氨的方法。无水氨生产过程简单概括为：(1)磷铵耗高、工艺流程复

8、杂，投资费用高以及系统阻力吸收煤气中的氨；(2)吸氨富液的解析；(3)解析后大等缺点：c)喷淋饱和器法工艺克服了浸没式饱氨汽冷凝液的精馏。有文献指出[IX瑚，采用冷法和器工艺的缺点，吸收了酸洗法工艺的优点，集无水氨工艺生产99．8％以