進料品管管辦法.doc

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1、進料品管管理辦法1.目的：1.1制定進料檢驗規範作為檢驗之依據，以確保進料材料之品質水準。1.2滿足生產線之材料品質需求，並提供材料品質資訊予供應商及相關單位作為參考，以達成經濟生產之目標與供應商之品質管制。2.範圍：2.1凡本公司量產所需之原物料、客戶所提供之原物料或需求單位所申購之原物料，均依此管理辦法實施。3.相關資料：3.1MIL-STD-105E計數值抽樣計劃3.2不合格品管理辦法(Q2-001)3.3客提品管制辦法（P2-004）3.4文件與資料管理辦法(D2-001)3.5採購管理辦法（P2-00

2、1）3.6供應商品質管理辦法（Q2-012）3.7物料管理辦法(P2-003)4.定義：4.1供應商：凡經評鑑合格且供應本公司生產所需之原物料、零組件之製造商(代理商)稱之。4.2缺點定義：4.2.1嚴重缺點（CR）：對使用者、維修或依賴該產品之個人，有發生危險或不安全結果之缺點。4.2.2主要缺點（MA）：指嚴重缺點以外之缺點，其結果或許會導致故障，或實質上減低產品之使用性能，以致不能達成期望之目標。4.2.3次要缺點（MI）：次要缺點係指產品之使用性，實質上不致減低其期望目的之缺點或雖與已設定之標準有所差異

3、，但在產品之使用與操作效用上，並無多大影響。5.作業程序／權責：5.1.進料作業流程如下5.2.作業權責：5.2.1主管－負責組織運作，專案及業務推行，材料檢驗規範審核，檢驗作業指導書核准，矯正措施回函核准，內部教育訓練之規劃以及部門間協調等職責。5.2.2品管工程師/分組長－負責材料檢驗規範制定，檢驗作業指導書制定，問題材料之分析及改善對策跟催，內部教育訓練之執行，供應商品質系統／製程查核，量測治具評估／購置，抽樣水準制定，檢驗人員作業指導，檢驗報表之核准，庫存停、禁、限用材料查核，進料檢驗報表定期彙總，檢驗

4、退料時覆判，新廠商評鑑及覆核。5.2.3品檢員－依據作業指導書及抽樣計劃執行進料／退料檢驗初步判定，廠外檢驗執行，把檢驗品質記錄輸入電腦及歸檔之處理作業。5.3供應商交貨前之責任：5.3.1提交之品質須合乎本公司之檢驗標準。5.3.2生產之批量沒有短缺現象，且不得混料。5.3.3包裝方式在材料運抵買方過程中必需符合安全及環保需求。5.3.4外箱標籤必需標示材料正確之料號／品名／規格／廠商／日期等。5.3.5交貨單之單據須齊備並填寫清楚。5.4收料：5.4.1廠商交貨時以交貨單為依據，經物管單位點收後，登錄於電腦

5、管理系統中，若顯示需檢驗則將交貨單送至材料品管單位進行檢驗。5.4.2若屬免驗品則由物管人員蓋免驗章於交貨單入庫，收料人員須查核交貨單之資料與實物是否符合5.2.2～5.2.5項所述之規定。5.4.3屬客戶提供品，依”客提品管制辦法”（P2-004）作業程序進行鑑別、保護與維護。5.4.4收料人員依據生產排單發現該項材料為生產急需物料（緊急物料）時，於交貨單上註明”急件”字樣。5.4.5屬試產Sample階段之未承認材料，須核對物料是否相符,並直接入RD庫,但須管制使用於SampleRun工單。5.5檢驗分發作

6、業：5.5.1當交貨單轉至材料品管單位時，由分組長或其指定人員統籌分派工作。5.5.2一般物料檢驗日期須以先進先出方式作業。5.5.3緊急物料必須優先檢驗完畢。5.6抽樣計劃：5.6.1進料檢驗以進料檢驗管理表（附件6.1）為管理抽樣計劃之依據，其材料分類為新材料第一次入料檢驗時之執行方式。5.6.2若是採AQL抽樣檢驗則依MIL-STD-105E一般水準（LevelII）單次抽樣計劃進行，訂定允收標準（AQL）為：主要缺點0.65%,次要缺點1.5%若客戶另有規定或實際材料進料品質狀況考量，則依其要求及相關S

7、IP(進料檢驗作業指導書)執行。5.6.3若是首件檢驗，抽樣數則依各實際材料進料品質狀況考量，至少抽樣一件，若有其他要求則以檢驗作業指導書為準。5.6.4屬客戶提供品，視同一般進料檢驗作業程序進行抽樣與檢驗。如客戶合約另有規定則依其規定。5.7檢驗等級轉換程序：5.7.1檢驗等級：一般水準（LevelII）採用正常檢驗、加嚴檢驗以及首件檢驗、免驗、全檢等檢驗等級。5.7.2免驗－當相同供應商所提供之材料以正常檢驗持續十五批以上允收或進入首件檢驗持續十五批以上允收，則列為免驗並發出免驗連絡單知會物控及採購，自下一

8、批起列入免驗，另為考量各廠區依材料品質特性，經進料檢驗主管核准，可修訂該廠區個別材料或製造商免驗標準。5.7.3加嚴檢驗－當相同供應商所提供之材料，連續三批批退時，或考量材料品質時，則採用加嚴檢驗；在加嚴檢驗連續五批均為允收時，則恢復正常檢驗。若加嚴檢驗後仍因品質因素連續三批批退時，得發出指示聯絡報告單停用該料。5.7.4材料品管單位主管可因考量材料品質與信賴度等因素得對該材料採取特殊