连铸设备教材.doc

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1、目录1.概述1.1连铸技术的发展1.2连铸机的机型1.2.1立式连铸机1.2.2立弯式连铸机1.2.3弧形连铸机1.2.4直弧形连铸机1.2.5水平连铸机1.3方坯连铸机1.3.1方坯连铸1.3.2罗克普型小方坯连铸机1.4铸坯热送2.连铸机及其参数计算2.1铸坯断面2.2拉坯速度2.3机身长度2.4弧形半径2.5连铸机流数2.6连铸机生产能力计算2.7方坯连铸机的工艺布置2.7.1连铸机总体尺寸2.7.2方坯连铸机工艺流程2.7.3连铸机在车间内的布置3.浇注设备3.1钢包及其运载设备3.2钢包回转台3.3中间罐3.4中间罐车3.4.1中间

2、罐车的型式3.4.2中间罐车的总体结构4.结晶器及其振动机构4.1结晶器4.1.1结晶器内坯壳的形成4..2结晶器的型式和构造4.2.1结晶器振动的目的4.2.2结晶器振动方式4.2.3结晶器振动机构的类型4.2.4结晶器振动机构介绍4.2.5结晶器振动的运动参数5.二冷区铸坯导向装置5.1二冷装置的作用与工艺要求5.2二次冷却区的传热5.2.1二冷区热平衡5.3二冷区铸坯导向装置的结构5.3.1小方坯连铸机二冷装置5.3.2大方坯连铸机二冷装置5.3.3板坯连铸机二冷装置5.3.4二冷区扇形段更换方法5.3.5二冷区支承导向部件结构6.拉矫

3、机6.1拉矫机的技术要求6.2拉矫机的型式与结构6.3矫直的基本原理和矫直力的确定6.4拉坯力的计算与确定7.引锭杆及其存放装置7.1引锭杆的形式与结构7.1.1引锭杆的形式7.1.2引锭杆结构7.2引锭杆的脱锭与存放装置8.火焰切割机8.1火焰切割机结构8.2切割枪及切割咀1.概述1.1连铸技术的发展连续铸钢自问世以来，它便得到迅速的发展。这主要是由于它与传统的“模铸-开坯”工艺相比（见图1），具有如下突出的优点：简化了生产钢坯的工艺流程，节约了大量的能源。据日本资料介绍，连铸的能源消耗仅为模铸工艺的20.8%-13.5%。我国每吨连铸坯综

4、合节能约为130kg标准煤，若实行连铸坯的热送还能再节省5kg左右的标准煤。由于能在一个机组上连续浇铸出钢坯来，可以提高金属收得率达7%-8%，成材率提高10%-15%。成本还可以降低约10%-12%。可以采用计算机自动控制，易于实现连续生产。从根本上改变了工人劳动条件，生产率相应得到提高。由于连铸的优越性，许多钢厂纷纷采用连铸取代模铸工艺，并出现全连铸炼钢车间。各国连铸比不断提高。经过几十年各国对连铸技术的研究、开发，使得连铸新工艺、新技术发展很快。近年来，以高拉速、高连浇率、高作业率、高铸坯无缺陷率（或称为无清理率）的高效连铸是连铸生产的

5、重要发展方向，也是迅速提高我国连铸生产水平的重要手段。小方坯1302拉速＞4米／分、1502拉速＞3米／分；产量每流13-15万吨；作业率达90％。板坯拉速可提高到1.8-2米／分左右，作业率达90％，双流板坯铸机单月产量也已达到32-35万吨的水平。我厂2#板坯连铸机经改造，原设计为50万吨／年，改造后为85万吨／年左右。拉速和作业率都比现在的拉速和作业率要有所提高。随着炼钢技术的发展，炉外精炼的采用RH、VOD、LF炉、吹Ar等工艺使供连铸的钢水质量有了明显改善；连铸采用保护浇铸以及连铸液面控制电磁搅拌等新技术的应用，使铸坯表面质量进一步

6、提高，内部缺陷进一步减少。这不仅扩大了连铸浇铸的钢种，而且为铸坯红送创造了有利条件。目前连铸发展为连铸连轧短流程新工艺。薄板坯连铸可浇成50-100mm厚的连铸坯，热送加热炉，然后热连轧机组直接轧制成最小厚度约1.2mm的热轧带卷，该工艺是以最短的工艺流程，在一条连续的作业线上直接生产带卷的高新技术。我国邯钢、包钢包等厂家已经引进了这种新技术。1.2连铸机的机型连铸机的机型直接影响连铸坯的产量、质量、投资和效益。最早应用于工业生产的是立式连铸机，历经几十年的不断发展，图1-1至今已形成完整的机型型谱。通常称为传统连铸机，主要有立式、立弯式、弧

7、形式和水平连铸机等。在其大发展的同时，广大连铸工作者为获得更高质量的铸坯，进一步提高连铸机的拉坯速度，相继开发出多种形式的连铸机，这里称其为新型连铸机。下面仅对其中几种主要新型机作简要叙述，详见图1-1。1.2.1立式连铸机如图1-1（1）所示，其基本特征是：连铸机的各主体设备：结晶器及其振动装置、二次冷却支承导向装置、拉坯设备及切割装置等均从上到下配置在同一铅垂生产线，且在浇铸过程中铸坯没有受到任何强制变形过程。因而具有如下优点：（1）由于钢水铅垂注入结晶器内，四周冷却条件相同，易于调节控制，因而钢水结晶固易达到最佳状态。且钢水中各种非金属

8、夹杂物易于上浮，铸坯内夹杂物最少，横断面结晶组织对称。（2）连铸机的主体设备结构均简单，且可省去一套矫直装置。（3）铸坯在结晶凝因过程中，不受任何机械外力作用。为获