铸造工艺设计课件.ppt

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1、1.3铸造工艺设计1铸件结构设计铸造工艺方案的选择铸造工艺参数的选择铸造成形工艺设计实例1.3铸造工艺设计2(1)铸造工艺对铸件结构设计的要求铸件结构应尽可能使铸造工艺过程简化，保证铸件质量，降低成本，提高生产率。外形简单，以造型方便、便于起模内腔简单，以减少型芯数量，利于型芯固定、排气和清理1.3铸造工艺设计铸件结构设计31、使分型面尽量平直且数量最少弯曲分型面结构用型芯平直分型面结构平直分型面结构1.3铸造工艺设计4上平面有圆角圆角平面零件图直角平面零件图1.3铸造工艺设计52、尽量减少外侧凹铸件垂直于分型面的侧壁上的凹入称侧凹，妨碍起模。有外侧凹无外侧凹三箱造

2、型外侧凹用型芯1.3铸造工艺设计6凸台妨碍起模立体图凸台妨碍起模零件图用活块形成凸台用外型芯形成凸台3、凸台和筋条结构应便于起模1.3铸造工艺设计7凸台延至边缘零件图凸台延至边缘立体图凸台延至边缘直接起模凸台应便于起模1.3铸造工艺设计8肋条的设计1.3铸造工艺设计9铸件垂直于分型面的非加工表面上设计的斜度，同起模斜度。侧壁无结构斜度立体图侧壁无结构斜度零件图侧壁无结构斜度，需型芯4、垂直分型面上的不加工表面应具结构斜度1.3铸造工艺设计10侧壁应具结构斜度侧壁有结构斜度立体图侧壁有结构斜度零件图侧壁有结构斜度自带型芯1.3铸造工艺设计11侧壁应具结构斜度h<25m

3、ma:h=1:5β=11°30′h=25~500mma:h=1:10~1:20β=5°30′~3°铸钢、铸铁件的结构斜度1.3铸造工艺设计h＞500mma:h=1:50β=2°非铁合金a:h=1:100β=0°30′12型芯增加材料消耗，使工艺过程复杂，成本提高，容易产生由型芯导致的铸造缺陷。简化内腔自带型芯5、尽量少无型芯，简化内腔1.3铸造工艺设计13框形与肋板结构肋板与框架立体图1.3铸造工艺设计14型芯在铸型中应支撑牢固内腔是否连通立体图内腔连通不连通零件图内腔连通不连通型芯放置1.3铸造工艺设计15增加型芯头或工艺孔，以固定型芯，同时便于型芯固排清封闭内腔

4、立体图封闭内腔零件图封闭内腔型芯无法取出1.3铸造工艺设计16开设工艺孔零件图开设工艺孔立体图开设工艺孔型芯稳定1.3铸造工艺设计171.3铸造工艺设计18从避免铸件缺陷考虑。应使铸件结构与合金铸造性能相适应，尽量避免金属集聚和产生内应力，以防止铸造缺陷的产生。1、合理设计铸件壁厚铸件的最小壁厚指合金液能充满型腔的最小厚度，小于最小壁厚易产生浇不足、冷隔等缺陷。1.3铸造工艺设计(2)铸造性能对铸件结构设计的要求铸件最小壁厚与合金种类、铸件尺寸等因素有关。19铸件壁厚不易过厚过大的壁厚会引起铸件晶粒粗大，强度下降，产生缩孔、缩松等缺陷1.3铸造工艺设计202、铸件壁

5、厚尽量均匀壁厚不均易产生缩孔和缩松，内应力和变形、开裂等缺陷。1.3铸造工艺设计21铸件壁厚利于补缩和定向凝固，铸件结构便于在厚壁部位安放冒口补缩。1.3铸造工艺设计22不同壁厚逐步过渡。不同壁厚间逐步过渡，以防止突变形成应力集中。1.3铸造工艺设计231）采用圆角结构转弯处为圆角可减少热节和缓和应力集中，防止形成柱晶弱面与缩松缩孔、裂纹、粘砂、砂眼等缺陷。圆角半径大小应与壁厚相适应，并与合金种类有关。一般不超过相邻壁厚1.5倍。3、铸件壁的连接方式应合理1.3铸造工艺设计242）避免锐角连接90°交叉和锐角连接，易形成热节和应力集中，产生缩孔、缩松和裂纹等缺陷。1

6、.3铸造工艺设计3）厚薄壁间的连接要逐步过渡254、避免收缩受阻1.3铸造工艺设计265、避免过大水平面1.3铸造工艺设计276、对称和加强肋结构1.3铸造工艺设计28造型及制芯方法的选择原则优先采用湿砂型与生产批量相适应适合工厂条件兼顾精度与成本1.3铸造工艺设计铸造工艺方案的选择291.浇注位置的确定指浇注时铸件在铸型中所处的空间位置，即确定铸件某个表面朝下、朝上或处于侧面，对铸件质量影响很大。1.3铸造工艺设计30浇注位置选择原则重要面朝下大平面朝下薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置厚大部分朝上或侧面型芯少而稳定1.3铸造工艺设计31重要面朝下铸件上

7、部易产生砂眼、气孔、夹渣等缺陷，且晶粒较粗大。重要加工面应朝下或位于侧面；重要加工面有数个时，应将较大的平面朝下。1.3铸造工艺设计32大平面朝下大平面朝上还易产生夹砂等缺陷。1.3铸造工艺设计33薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置利于充型，以防产生冷隔、浇不到等缺陷。1.3铸造工艺设计34厚大部分朝上或侧面利于在铸件厚壁处安置冒口补缩，自下而上定向凝固。1.3铸造工艺设计35型芯少而稳定尽量减少型芯数量，且便于安放、固定和排气。减少型芯数量1.3铸造工艺设计36尽量避免吊芯、悬臂芯.型芯安放方便1.3铸造工艺设计37型芯安放稳定。型芯安放稳定1.3铸