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时间:2017-12-18
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1、成功解决问题的步骤--要素每个人都会接触问题,也会被要求去解决问题,如何能迅速的解决问题,在此小弟抛砖引玉,提一些个人陋见,我們需要考虑关键步骤以及要素。步骤一:了解问题的主要特征,找出问题发生原因以烤漆剥离为例子,我们需要了解是点状还是片状?是小范围,还是大范围?是某一层漆,还是全部漆整体剥离?了解问题发生的本质,需要具备此方面专业知识的人来做判定,原因如果比较明朗,就可以直接寻找改善方案。如果不能明确,就需要实际测试寻找原因,以下几种方法经常被用到:一:刨根究底法------从后往前反推所有涉及流程,逐步拍查此方法基本用在已经确定了量产方案之后发生
2、的品质异常处理。例如:量产一段时间的烤漆剥离,调查发现是因为作业过程中底漆受污染导致的小比例不良发生。二:对比实验法-----测试的某一个因素不相同,其它因素全部相同此方法用于逐步排除可能造成问题发生的原因,缩小范围,最后寻找出问题点。测试条件必须满足:只有一个条件不同,其它条件必须全部相同,否则将影响测试结果的判断。此方法基本用于在确定量产流程前,或者量产初期遇到的问题,更多发生在测试方案阶段的问题解决。对比测试具有针对性,测试结果往往也很明朗。例如:发现透明漆与水漂整体剥离。如果评估水漂材料本身,则可能存在同家不同批次测试,看是否为生产商生产品质异
3、常导致,其它流程保留相同。测试烤漆,则只能烤漆变更,其它必须统一。我们需要避免测试时候多种条件不一样,导致多次测试还无法寻找出问题的症结点。对比试验的成功,还要考虑测试环境以及实际操作人员。比如做烤漆颜色稳定性的测试时,我们就要尽量要求同一个喷漆人员。三:排除法------排除共同点,寻找差异性,着重调查此方法用于大范围内的单独某个小范围异常。如不同楼层的生产品质异常,不同时段的品质异常,甚至不同地域等等。当出现这种情况,可以实际去对比异常与正常生产中间的不同,从而集中力量去测试是否因为此不同而导致的异常,迅速解决问题。比如季节性引起的烤漆冒油,或者调
4、查发现为某个楼层没有按照预设的标准流程作业。很多时候,我们往往还没有了解到问题发生的本质,就急于寻找解决方案,结果在某个时间后,本以为解决的问题点再次发生。寻找到问题的真正发生原因,才是解决问题的根本。没有根本,我们后面进行的动作都将是盲人摸象。寻找解决问题的方法各种各样,并无统一,只要能抓到老鼠的就是好猫。步骤二:研究问题原因,寻找改善措施,进行慎密的改善测试负责解决问题的人不一定是专家,每个人不可能在任何方面都能够面面俱到。因此,在寻找到原因之后,负责人要杜绝埋头苦干,单枪匹马,闭门造车去解决问题。需要耳听四方,是否以前有类似情况发生,如何成功解决
5、?需要集思广益,寻求专家意见,寻求团队成员意见,以及了解相关材料方面的特征,得出经过共识的可能性的测试方案。慎密的改善测试计划,则是测试成功的关键。负责人需要整体考量测试计划,测试备案,以及测试成功后面的多批次测试认证准备。避免中途某个结论发生之后,需要在测试时发现没材料等其它问题。特别需要被考虑到的是测试的关键制程以及耗时最长制程。负责人员除了考虑改善方案,还需要考虑改善进度。测试过程中经常使用对比试验法。步骤三:结案,提交总结报告成功寻找到改善方法,并不就说明已经成功的解决了问题。问题的发生原因,测试过程,如何改善,只有负责人以及其团队人员最清楚,
6、其他人并不十分了解。因此,负责人应该要对问题进行一个总结报告。呈现问题点表征,调查过程,讨论过程,测试过程,结案过程。供所有团队成员了解详细的步骤。知其然,知其所以然。把成果分享给更大范围人员。步骤四:制作相应的管制重点,将成果分享到实际操作人员我们把问题点集中发生的制程,叫做关键制程。进一步细分,则是关键点。在每解决一个问题之后,其实就对应产生了一个关键点。OTA目前经常使用到的SOP,则是一个能很好管控问题点的重要性文件。因此,测试负责人结案之后,如果做出对应的SOP,则将是一个成功的延续。因为SOP是直接对应一线作业员。这就类似技转量产的过程。除
7、了SOP,品质交接则是量产中成功经验的分享,避免不同生产部门人员走弯路。我们也许经常发现,样品有改善问题,量产却屡次发生。而其实这些问题点,相关主管都知悉。但却无法避免总有纰漏。因为我们忘记了这个技转过程。步骤五:问题点总结报告入库,统一管理,方便日后查询负责人也许都有遇到这种状况,我们努力调查的结果,最后被某某人告知,几年前或是几个月前,也许更加夸张,几天前此问题就有发生,发生在其他部门或是其他楼层。让负责人更加无奈的是,改善方案也相同。因此造成团队努力的结果被否定,被埋怨,甚至被认为工作能力不行。为什么在我们展开测试的时候,没有捕捉到这些信息,而导
8、致了测试的浪费。每个人的能力都有限,每个人的资源也有限,每个人的记忆也有限。有测试的紧迫性在,
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