凹版印刷工艺原理及其发展

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1、凹版印刷工艺原理及其发展凹版印刷是图像从表面上雕刻凹下的制版技术。它起源于中世纪的雕刻凹版画，它与平版印刷、凸版印刷、孔版印刷一样，是印刷工艺的重要组成部分，也是现代印刷中的一种主要印刷方法。凹版印刷是因其版面特征而得名。凹印版的图文部分低于版面，它以不同的深度凹入印版来表现原稿图像的不同层次，空白部分处于同一版面上。印刷时，先将油墨填涂于印版上，然后用刮墨刀把印版表面的油墨刮掉，再通过压力的作用，使存留在印版凹陷部分(即图文部分)的油墨与纸(或其它承印物)接触，将该部分油墨转印到纸张(或其它承印物)上，则得到所需的印刷品。一、凹版印刷工艺过程印

2、前准备→上版→调整规矩→正式印刷→印后处理1、印前准备凹版印刷的准备工作包括：根据施工单的要求，准备承印物、油墨、刮墨刀等，还要对印刷机进行润滑。印前准备要做到：（1）查印刷机各导向辊转动情况，特别是冷却辊。大部分中高速印机采用水冷，重量大、又是被动辊，很容易造成转动不顺，从而引起压印单元之间的基材张力不稳，直接影响到印品的套印精度。（2）查压印滚筒。由于油墨、溶剂的作用使得胶辊表面产生不规则溶胀，特别是胶辊两端积累的油墨杂质更要清理干净，有溶胀现象的一律更换。建议尽可能地使用与基材宽度相符合的压印辊。（3）清理干燥箱出风口、干燥箱内导向辊。检查

3、温度控制部份及执行元件的可靠性。（4）刮墨刀应正确安装。安装前应检查刮墨刀衬片是否平直，如产生波浪形应及时更换。（5）油墨循环系统应清理干净。墨盘、搅墨辊、墨泵是否粘有杂物，在墨泵的吸入口应装有一个80一120目的金属网。对油墨进行过滤。以除去杂质。并经常检查清洗。（6）检查计算机自动对版装置。光电眼、反射板是否清洁，两者位置是否正确。特别是调整辊系统要确保整个系统精度、动作可靠。2、上版上版操作中，要特别注意保护好版面不被碰伤，要把叼口处的规矩及推拉规矩对准，还要把印版滚筒紧固在印刷机上，防止正式印刷时印版滚筒的松动。3、调整规矩凹版印刷调整规

4、矩是，按照工作任务单和样张的要求以领取油墨、承印物；然后安装印刷滚筒；调整压印滚筒上的包衬物，使印版上各部分的压力一致；并调整刮墨刀对印版的角度和距离，开机试印。（1）放卷装置与调节1)卷筒纸架：卷筒纸架把卷筒纸或塑料薄膜卷用锥形顶尖安装在印刷机上，当纸卷将近用完时，自动接纸装置将新纸卷或塑料薄膜卷自动粘接到运转的纸带上，同时切断旧纸尾，完成不停机换卷。2)张力自控系统：纸张或薄膜在印前放卷过程中，多色印刷过程中或印后收纸过程中都需要保持一定的张力。3)纸带横向规矩调偏装置：为了保证承印材料卷带进入印刷部分或复卷时横向规矩保持一致，需要横向调偏。

5、（2）刮刀和压印滚筒调节1)刮刀调节：刮刀刮去印版表面油墨所需的压力和抗拒油墨冲击力所需的压力之和，压力与印刷速度成正比，一般速度快，压力相应要大。2)调整压印滚筒：印版滚筒上好后即可调整压印滚筒。针对不同承印物，压印滚筒的印刷压力不同。（3）油墨干燥温度的调节凹印油墨目前基本上都是溶剂型油墨，印刷时，操作者应根据承印材料的种类、印刷速度、图文面积、墨层厚度调整各单元的干燥温度。（4）套印机器调整好后便可进行套印，首先用手动调节钮将版面套准，然后即可进行电脑调整。（5）正式印刷中对印样的核对正式印刷时，操作者要不断将印样与标准样核对，检查是否有误

6、差，并进行必要的调整。4、正式印刷在正式印刷的过程中，要经常柚样检查，网点是否完整，套印是否准确，墨色是否鲜艳，油墨的粘度及干燥是否和印刷速度相匹配，是否因为刮墨刀刮不均匀，印张上出现道子、刀线、破刀口等。　　凹版印刷的工作场地，要有良好的通风设备，以排除有害气体，对溶剂应采用回收设备。印刷机上的电器要有防爆装置，经常检查维修，以免着火。5、印后处理印后处理包括：烘烤除臭、分割、制成品。二、凹版印刷的发展1、凹版印刷发展过程在15世纪中叶，凹印版的击伤首先是用手工的方式完成的。手工用刻刀在铜版或钢板上挖割。17世纪初，化学腐蚀法被用于凹印版的制作

7、。在腐蚀过程中与酸性溶液接触，从而形成下凹的痕迹。18—19世纪期间多项技术的发明和应用，给凹版制作工艺的巨大变革奠定了坚实的基础。其中包括：1782年发现重铬酸钾具有感光性；1839年照相技术的发明；1839发现重铬酸钾曝光前后物理性能的不同；1864年碳素纸转移法等；1878年照相凹版技术诞生。电子雕刻凹版工艺的出现，使凹印版上不再单纯依靠一维变化来反应浓淡深浅的层次，而是依靠网穴的表面积和深度同时变化来反应浓淡深浅的层次，这就使得用凹印工艺复制以层次为主的高档活件变为了可能。计算机技术在凹印领域被广泛采用以后，凹印制版及印刷技术更是如虎添翼

8、。从凹印制版来讲，先是率先实现了无软片技术，在胶印工艺仍在大力宣传推广CTP技术的今天，凹印领域的CTP已经成功运转了近10年；其次是成