汽车行业标准件标准：GB T 17880.6-1999 铆螺母技术条件.pdf

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1、GB/T17880.6-1999前言本标准非等效采用意大利国家标准UNI9201:1988圆柱头内螺纹管状铆钉;,UNI9202:1988《沉头内螺纹管状铆钉》及UNI9203:1988《小沉头内螺纹管状铆钉》。意大利未规定单独的“铆螺母技术条件”标准。UNI9201-x9203标准中未规定有色金属材料、保证载荷、头部结合强度、剪切强度、转动扭矩和试验方法，以及验收与包装要求。本标准由国家机械工业局提出。本标准由全国紧固件标准化技术委员会归口。本标准由机械工业部机械标准化研究所负责，上海安字实业有限公司、中外合资湖南莲港紧固件有限公司、中外合资温州乐称机电有限公司

2、和中外合资湖北样泽铆钉制造有限公司参加起草。中华人民共和国国家标准GB/T17880.6-1999铆螺母技术条件Specificationsforrivetednuts1范围本标准规定了铆螺母的技术条件。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T90-1985紧固件验收检查、标志与包装GB/T196-1981普通螺纹基本尺寸(直径1^-600mm)GB/T197-1981普通螺纹公差与配合(直径1-355mm)GB/T699

3、-1999优质碳素结构钢GB/T3190-1996变形铝及铝合金化学成分GB/T5277-1985紧固件螺栓和螺钉通孔GB/T5782-1986六角头螺栓-A和B级GB/T6478-1986冷徽钢技术条件GB/T9799-1997金属覆盖层钢铁上的锌电镀层3技术要求3门螺纹铆螺母的螺纹基本尺寸按GB/T196的规定;螺纹公差带按GB/T197规定的6H.3.2材料钢平头、沉头、小沉头、1200小沉头及平头六角铆螺母:08F(GB/T699),ML10(GB/T6478).铝合金平头及沉头铆螺母:5056(原LF5-1),6061(原LD30)(GB/T3190).

4、其他材料由供需双方协议。3.3机械性能3.3.1保证载荷、头部结合强度和剪切强度铆螺母应按表1的规定进行保证载荷、头部结合强度和剪切强度试验。11家质f技术监份局1999一10门1批准2000-05一01实施GB/T17880.6-1999表1N螺纹规格铆螺母机械性能M3M4M5M6M8M10M12平头、平头六角、沉头、小保证载荷钢390068001150016500250003200034000沉头,1200小沉头mm铝19004000650078001230017500头部结合力钥223632204348614990341192613914平头、平头六角、沉头

5、nlln铝124217892435341650196626I平头、平头六角、沉头、小钢1100210026003800540069007500一l沉头、120。小沉头鄂铝64012001900270039004200注:M10X1,M12X1.5的保证载荷、头部结合力、剪切力由供需双方协议。3.3.2破坏扭矩铆螺母应按表z的规定进行破坏扭矩试验表2N.nl螺纹规格DM3M4M5M6M8M10M12钢平头258.515265080平头六角破坏扭矩钢沉头14815264570mm钢小沉头136112032501200+沉头铝平头、沉头0.72.5582025注:M10

6、X1.M12X1.5的破坏扭矩值由供需双方协议。3.3.3转动扭矩铆螺母应按表3的规定进行转动扭矩试验。表3N·m螺纹规格DM3M4M5M6M8MIOM12钢平头0.5I24.55.51130转动扭矩钢沉头0.40.81.53.54.58.524刀lln铝平头0.250.91.53.556.521铝沉头0.20.71.22.54516注:MIOX1,M12X1.5的转动扭矩值由供需双方协议。34表面处理钢制铆螺母应进行电镀锌，并采用Fe/Ep"Zn5"c2C防护层〔按GB/T9799),铝制铆螺母一般不进行表面处理。其他表面处理要求由供播双方协议。4试验方法4.1

7、保证载荷将铆螺母拧人螺纹芯棒(见图1)，按表1施加到规定的保证载荷，并保持15s，铆螺母应不脱扣或断裂。当去除载荷后，应可用手将铆螺母旋出，或轻锤击铆螺母后可用手旋出。进行试验时，夹头的移动速度应不超过3mm/min。试验中，如螺纹芯棒损坏，则试验作废。498GB/T17880.6-1999螺纹芯棒的硬度应)45HRC。其螺纹公差为5h6g，但大径应控制在6g公差带靠近下限的四分之一的范围内。4.2头部结合强度将铆螺母拧人螺纹芯棒〔见图2),施加载荷直至断裂，断裂应不发生在头与圆柱部分交接处:其载荷值应符合表1的规定。进行试验时，夹头的移动速度应不超过3mm/mi

8、n,试验中