现场改善报告.ppt

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1、9#厂房直档生产线精益生产现场改善突破报告改善时间：2011.12.1–12.30深圳美标精益管理咨询有限公司团结一致、做好精益、持续改进、创造效益1精益改善团队成员2组长陆部长副组长胡灵江组员方勇俞建跃改善范围及目标改善范围：9#厂房铰链档改善目标：生产效率：+20%在制品:-30%节省空间：+30%5现场时间观察改善团队到现场对作业流程进行时间观测在时间观察过程中识别现场浪费（非增值活动）采用最小重复数法确定工人作业时间9头脑风暴&改善建议通过集思广义，团队成员提出近20条改善建议，其中有10个建议是可行的；包括效率改进、布局改善、在制品减少、空间

2、节省、剔除浪费、5S、工具改良等。10OCT与生产节拍柱状图(改善前)1.瓶颈时间15秒；2.工序不平衡；3.存在较大改善空间；11T/T=15S确定生产节拍及理想人数设计生产节拍：以未来组装线的节拍计算，设计节拍7秒现状节拍未来8秒人均产出产线人数6人线在总体人数不变的情况下，通过产线平衡，调整瓶颈工位的工作内容，可以达成节拍7秒；保持目前线速，通过产线平衡，减少1人。214根/人357根/人日产2500根/8H15秒7人1500根/8H12未来产品节拍：7秒X1=A线设计节拍8秒现状12秒7人214根/人1500根/8H车间布局和物流分析---改善

3、前设备凌乱防止，搬运距离长，停顿太多，导致大量的动作浪费（拿上、拿下、摆整齐等）；大量的库存堆积，空间浪费；运输途中产生品质问题。13封接线盒封前顶板车间布局和物流分析---改善后14把工序拉近了，实现连续流；无需长距离搬运；减少大量在制品库存，节省空间；打散工序的集中作业，专线生产，减少库存与搬运；避免搬运过程中产生的品质问题。A线改善案例分享团结一致、做好精益、持续改进、创造效益15案例分享（1）——布局改善改善主题改善前改善后改善结果使用工具布局改善总搬运距离为的距离为179米；占用场地为1292平米；在制品数量为400（每车100根计算）；多次

4、搬运，存在品质隐患每根直档至少被摆3次；有很多的动作浪费，弯腰、拿上、拿下等；从拉管结束的直档根据生产计划排产直接拉去生产流水线，成为单件流。流线化生产，在制库存20以下；节省空间1068平方米；剔除单次搬运距离144米，每日可减少搬运432000米；减少搬运人员工作量，提高25%以上产能流水线化生产16改善前改善后产品流程分析19产品流程分析可以帮助确定产品分类，合理分配相近流程的产品在同一条产线生产，减少由于加工流程的差异性对产线资源分配的冲击；生产线主要负责生产铰链档的产品；案例分享（3）——布局改善改善主题改善前改善后改善结果使用工具暂缺前工序

5、斩缺前工序距离拉管机过远搬移暂缺工序到拉管机距离18米处减短搬运距离70米布局改善21改善前改善后案例分享（4）——布局改善改善主题改善前改善后改善结果使用工具暂缺工序与冲铰链孔工序堆积在制品200个左右，且两工序间距为26米，需要搬运作业按需生产，制作可移动连接架，缩短间距1、减少在制品180个；2.、减少搬运距离24米；流线化生产22改善前改善后案例分享（5）——布局改善改善主题改善前改善后改善结果使用工具冲铰链孔与暂缺1.堆积在制品200个左右，且两工序间距为20米，需要搬运作业按需生产，制作可移动连接架，缩短间距1、减少在制品180个；2.、减

6、少搬运距离17米；流线化生产23改善前改善后案例分享（6）——产线平衡改善主题改善前改善后改善结果使用工具产线平衡锯角工序1人1机，瓶颈工序；冲安装孔工序2人1机，效率太低；锯角工序1人2机；冲安装孔工序1人1机；作业内容重新组合，减少一人，提高人的利用率ECRS---动作经济原则24改善前改善后T/T=15ST/T=8S案例分享（8）——自动化改造改善主题改善前改善后改善结果使用工具锯角工序自动化改善设备效率太低；前后工序不平衡；拿取不方便；5S差。锯角机改加自动装置，使得人离开设备成为可能，提高人的利用率，平衡生产线各工序提高人的利用率；提高产能；

7、较少动作浪费。5S、工具改良27改善前改善后案例分享（9）——自动化改造改善主题改善前改善后改善结果使用工具冲安装孔工序与前工序连接不便；占用空间，2人作业效率太低。1人一机，把简单的动作交给设备完成，人离开设备提高人的效率；物流顺畅；工序平衡。5S、工装改良19改善前改善后案例分享（10）——连接架改良改善主题改善前改善后改善结果使用工具各工序间的连接架子小车连接；员工拿取不方便；5S差；动作浪费太多统一采用台子连接较少劳动强度；员工拿取方便，提高工作效率；5S改善；工装改良20改善前改善后改善结果23序号项目改善前目标改善后改善幅度1节拍15秒12

8、秒8秒2人数7人7人6人-14%3人均产能1500根/班次1500根/班次2500根/班次+6