三坐标测量技术在汽车制造业的运用.doc

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1、三坐标测量技术在汽车制造业的运用　　【摘要】：汽车零部件的制造与装配的精度要求极高，需要对应的精密检测仪器来对其进行质量控制。三坐标测量机作为一种先进的测量性仪器，其对精度具有极强的保证，已经成为现代企业质量控制水平的明显标志。三坐标测量技术是目前世界上较为先进的现代化检测手段，广泛应用在机械制造、精密仪器加工、地质测量等领域。在汽车制造领域，三坐标技术作为一种先进的检测技术，已经融入到汽车生产的各个关键环节。　　【关键词】：三坐标；测量技术；汽车制造；应用　　【导言】：在现代机械行业中，使用三坐标测量机对产品的质量进行控制

2、已成为关键性手段。三坐标测量机以其自身的高精度、公差评价快捷直观以及适合于复杂多样的测量种类要求而被广泛采用。目前，国内在汽车发动机生产中，汽车生产厂家为了满足国际汽车行业的供应需求，都根据对应的行业标准去购进高测量精度的三坐标测量机，使得汽车生产与配置的整个过程，都能够受对应的质量控制。　　1、三坐标测量技术在汽车制造业中的重要性　　1.1把好质量关，排除安全隐患　　汽车是一部精美的工业艺术品，一辆汽车是由几千个零部件组成，各个零部件都需要按照标准的尺寸进行生产，这就要求对汽车零部件进行高精准的检测，而三坐标测量技术就是汽

3、车制造过程中的监督员，它有一双洞察一切问题的眼睛，监督着汽车生产中从原材料选择、铸造、成型、�岽�理等每个环节，并对每项技术指标和性能参数进行规范化管理，将不合格的零部件和产品淘汰，从而消除汽车生产环节中的质量隐患。　　1.2为科学生产提供保障　　除了排除安全隐患，保障生产顺利进行外，三坐标测量技术还能够将检测到的数据进行汇总分析，通过对这些数据的分析和判断，能够掌握生产过程中的一些性能参数和技术参数，从而让生产工人们利用这些信息数据，更好地掌握生产机器的工作状态和工作原理，以便将各种失控状况控制在萌芽中，为下一步技术改进提

4、供参考依据，并通过技术改进提高生产的稳定性。据了解，目前世界上最先进的汽车生产线可以做到连续生产30万个零误差部件，因此我们可以说：检测就是企业的生命。　　2、小基准形位误差测量问题　　短圆柱基准是指被测要素与基准要素线性长度之比在5∶1以上的基准。如果完全按照图样要求测量理论上是可以的，但实际操作中我们会发现测量出的结果相差甚远，实测结果会超差几倍甚至几十倍，不能客观反映零件实际情况，零件本身实际不会有如此大的偏差的，那么，我们用什么方法可以测量出这个真实值呢？误差的来源有哪些呢？　　出现以上现象可能的原因：测量机精度低；

5、软件计算错误；测量方法的问题；设计要求不合理。而我们只要按照被测产品的公差范围，按照1/3～1/10的测量原则来选择合适精度的测量机就可以消除测量机精度低的问题；而图纸定型后图样要求无法改变，所以只能从软件的算法误差及测量方法误差方面着手解决。　　3、三坐标测量技术在汽车制造业的运用　　3.1引入RPS系统　　RPS系统是用来对汽车生产、组装、检测等整个过程进行测量和生产定位的一种电子系统，引入RPS的目的就是使大量的汽车零部件的尺寸进行规范化测量。RPS系统在汽车生产环节的某些关键节点上进行定位，一旦这些关键环节上有细微的

6、误差出现，RPS系统都会及时进行报警，而且RPS系统具有快速鉴别能力，这使得三坐标检测技术能够适应现代化的生产速度。　　3.2汽车发动机质量控制中三坐标测量机的运用　　随着科学技术的不断发展，三坐标测量机在汽车、航天、航空等行业中的应用不断扩大。当前，它已经成为一种常见的万能检测工具。三坐标测量机作为一种通用性强、自动化程度高、高精度测量系统，在各个先进制造行业中都具有广泛的应用。在对汽车发动机进行测量时，主要表现如下。　　选择性抽查。就当前来说，其主要是根据生产线的具体加工状态，对各个工序的工件进行间隔性抽查。一般是进行一

7、个工序后，就会进行一批产品的检测，从而保证此道工序的生产质量。　　平面测量。平面是测量中最为基本且最为重要的元素。大多数情况下，它都是根据坐标系建立对应的空间定向。检测中，需要先利用探针的方向来确定其是否与平面方向一致，然后建立对应的平面坐标。最后，根据建立的坐标对其进行测量。　　对元素误差的测量。形状以及位置的误差简称形位误差。该种误差主要包括直线误差、平面误差、平行误差、垂直误差等多种误差方式。误差即测量对象与其理想数据具有的一定的变动量。在实际测量中，利用三坐标测量机进行形位误差测量时，需要根据对应的软件设置来测量已经

8、规范化的模型。然后，在测量过程中，需要注意：第一，将所有的基准以及被测量元素都转化为对应的坐标，并将测量对象放置于坐标系上；第二，测量过程中所采集到的几何元素，都需要由对应的测量软件进行数据处理；第三，测量中分析出来的数据，可以根据对应的评判标准进行误差估计。　　几何要素之间的关系测量。在