我国炼铁节能与环保.doc

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1、我国炼铁节能与环保1  前言   21世纪炼铁工业发展的重点是节能与环保。这是因为炼铁是钢铁生产中的能耗大户和主要污染源。由烧结、球团、焦化以及高炉各工序组成的炼铁过程，消耗了吨钢总能量的70%左右，同时产生大量粉尘、废气和废水。炼钢铁的能量消耗成为吨钢成本中的重要组成部分，而污染物的排放也对环境造成严重影响。因此，炼铁的节能与环保对整个钢铁工业的健康发展是十分重要的。自1995年起，我国生铁的产量已连续多年超过1亿t,成为世界第一产铁大国。然而在节能和环保方面，我国与国外先进水平存在着较大的差距。在经济全球化的今天，缩小并最终消除这种差距，是提

2、高我国钢铁工业整体水平和在国际上竞争力的重要方面。2  在炼铁节能和环保方面存在的主要问题   对比国外先进水平，我国在炼铁节能和环保中存在的主要问题是能耗高和污染严重。2.1 能耗高   目前，国外先进国家的高炉焦比已达300kg/t以下，燃料比〈500kg/t.而1999年我国重点钢铁企业的入炉焦比为426kg/t,地方骨干企业为488kg/t[1]，燃料比在560kg/t左右。高炉工艺的能耗（标煤）比世界先进水平高50～100kg/t。造成这种现象的主要原因是有以下几点。   （1）原燃料工序能耗高，原燃料质量差，结构不理想。与国外先进水平

3、相比，我国烧结及球团工序能耗（标煤）平均要高出约20kg/t,烧结矿和球团矿的品位分别低4%和3%左右，烧结矿平均粒度较小，入炉粉末含量高，焦炭高温冶金性能差。由于缺少酸性炉料，高炉的炉料结构普遍处于非理想状态。9   （2）热风温度低，煤比低，二次能源利用率低。我国的热风温度与国外相比有100～200。Ｃ的差距。喷煤虽然起步较早，近年来也取得较大进步，但大多数厂家的煤比还不高，维持在100～120kg/t的水平。高炉煤气放散率仍较高（1998年全国重点企业为11.3%），一些可以回收的能量，如烧结矿的余热、焦炭显热、高炉煤气显热、热风炉废气显热

4、等，未得到普遍回收利用。　（3）生产率低，生产规模小，装备落后。1998年重点企业高炉利用系数为1.895t/(m3·d),烧结机平均面积为55m2，重点和地方骨干企业高炉的高炉容仅为550m3。即使重点企业仍有一半以上的高炉装备与国际水平有较大差距[2]。2.2　污染严重　　国外的钢铁粉尘基本得到控制并全部利用。而我国相当一部分企业的炼铁粉尘排放尚未得到有效治理，尤其是高炉出铁场的粉尘治理。高炉尘泥和回收的超细粉尘的利用率较低。　　国外对造成大气污染的烧结烟气的SO2处理，北美和欧洲某些国家甚至因此关闭了一些烧结厂，而国内所有钢铁企业均未对烧结

5、烟气的SO2和NOx排放进行任何处理。高炉煤气的大量放散不仅浪费了能源，同时也对大气环境造成严重污染。传统的焦炉，尤其是小焦炉和土焦炉，污染依然严重。此外，炼铁系统由于高能耗而带来的大量CO2排放也是一个潜在的严重环保问题。3    炼铁节能和环保技术　　调整钢铁工业结构，淘汰落后工艺和装备，是我国钢铁工业节能降耗、改善环保的重要方面。目前我国政府已开始关闭包括小烧结机、小焦炉、小高炉在内的高能耗高污染设备，并取得初步成绩。另一方面，必须对现有生产进行大规模的技术改造，实施各种节能降耗和环保技术，努力使工序各项指标接近或赶上世界先进水平。3.1　

6、精料技术9　　原料工序的能耗在整个炼铁能耗中占有一定的比重，而原料准备工序必须坚持以“优质低耗”为核心。　（1）低硅烧结矿生产技术　　低硅烧结矿可以显著降低高炉渣量，是高炉降低焦比实现大喷煤的必要条件。低硅烧矿同时具有高还原度、高温性能好等优点。优质低硅烧矿生产技术包括以下两方面。　　①铁矿原料。根据我国铁矿基本上是高硅铁精矿的现状，应选择进口低硅粉矿搭配使用。目前国内年进口铁矿量多于5400万t,铁矿种类也由最初的几种扩大到目前的20余种，有较宽的选择范围。其中南美的一些铁矿含硅很低，如CVRD的Carajas矿的SiO２仅为0.6%。这种铁矿

7、对降低烧结矿硅含量效果显著。   ②烧结工艺。降低烧结矿的硅含量会引起烧结矿的低温还原粉化率（RDI）升高、转鼓强度降低以及利用系数下降等。为消除这些不利影响，应采取强化制粒、偏析布料、提高烧结矿碱度、适当增加MgO含量、低温烧结等措施。国外许多厂的烧结矿SiO2含量已降低到5%以下，1998年芬兰罗德洛基钢铁厂为4.2%[3]，目前我国宝钢也达到4.6%[4]的高水平，取得了显著的节焦效果。   （2）提高球团矿品位   球团品位的提高一方面要强调改进所使用精矿的品位，另一方面要大幅度降低澎润土的用量。我国的澎润土配比都在2%以上，高的达5%~

8、6%，而国外澎润土的配比在0.2%～0.6%之间，仅此一项就损失铁品位2%～3%。降低澎润土配比的主要措施有加强精矿的细磨、控制制粒前的