卧螺离心机实时检测及故障分析-论文.pdf

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1、科技·探索·争鸣Sc科ience&技Tech视nology界Vision机械与电子卧螺离心机实时检测及故障分析陶慧(莱芜市能源检测站，山东莱芜271100)【摘要】针对卧螺离心机原理及运行期间经常出现的故障，作出分析判断，及时排除设备故障，使得离心机系统更加稳定、可靠，提高焦油蒸馏设备的生产能力，保证加工工序中产品的品质。【关键词】实时检测；离心机；故障分析；维护0引言且居高不下这些都表示离心机存在内部堵塞的可能。处理方法：遇到这种情况，不要按动紧急按钮，离心机在高速运行卧式螺旋卸料沉降离心机(简称卧螺离心机)是一种高效的离心且没有刹车装置

2、．紧急按钮此时不能提供任何帮助。我们首先必须立分离设备，是利用固一液一液比重差，并依靠离心力场使之扩大几千倍，即切断离心机的进料．在大多数情况下．离心机能够依靠螺旋的推料固相在离心力的作用下被沉降，从而实现固液液分离，并在特殊机构作用自行排除堵塞．如果无法自行推料排堵。我们应该立即降低转鼓的作用下分别排出机体。整个进料和分离过程均是连续、封闭、自动的的转速或关闭转鼓驱动机．但千万不能关闭螺旋电机。离心机转鼓降完成。速后．堵塞的固渣可能逐渐松弛，被螺旋排出机外。对于确实发生堵塞1卧螺离心机工作原理的离心机．在转鼓完全停止转动后，我们仍应该向机

3、内注水，同时尽一切可能恢复螺旋的运行只要螺旋能够转动，离心机就没有被真正堵卧螺离心机是一种卧式螺旋卸料、连续操作的沉降设备。卧螺离死．仍有可能恢复正常。向机内注水和恢复螺旋运行是离心机排除堵心机工作原理为：转鼓与螺旋以一定差速同向高速旋转，物料由进料塞的首选办法管连续引入输料螺旋内筒．加速后进入转鼓，在离tk,力场作用下，较重2．2机器震动的固相物沉积在转鼓壁上形成沉渣层。输料螺旋将沉积的固相物连续机器振动分慢性振动和突发性振动两种慢性振动大多数表示离不断地推至转鼓锥端．经排渣口排出机外较轻的液相物则形成内层心机发生了磨损．外部零部件发生了

4、磨损或脱落，轴承系统逐渐产生液环．由转鼓大端溢流口连续溢出转鼓．经排液口排出机外。三相卧螺了损坏突发性振动往往表示内部物料堵塞．内部零部件发生了重大离心机的原理是固液液三相分离．通常我们所说的油水渣三相分离．损坏和脱落．大多数情况下应该首先检查出渣系统是否发生故障导致这样一台三相卧螺离心机即可一次性解决三种物料的分离。以往需要固渣堆积上升．清液管路是否发生堵塞导致液体反向蔓延至离心机转两台二相卧螺离心机．一台固液分离．先除渣。另一台液液分离，再脱鼓体等。水．这样生产模式繁琐．后来逐步采用三相卧螺离心机进行油水渣三2_3轴承温度高相分离．当要

5、分离的悬浮液经进料管进入转鼓后．高速旋转的转鼓产轴承温度高首先要检查轴承的油脂添加量是否过大。离心机是否生强大的离心力把比液相密度大的固相颗粒沉降到转鼓内壁．由于螺存在过大的振动．轴承运转是否发生异常的杂音同时我们要观察轴旋和转鼓的转速不同．二者存在有相对运动(即转速差)，密度大的固承废油脂的颜色．正常的废油脂的颜色应该是浅灰色(使用福乐伟标体(焦油渣)沉降到转鼓壁上。两相密度不同的清液形成同心圆柱．较准油脂)．如果轴承废油脂的颜色发黑、发铁锈黄或其他不正常的颜轻的液相f油)处于内层，较重的液相(水)处于外层。不同液体环的厚度色，表示轴承可

6、能发生了损坏．应该提前更换轴承。可通过调液板调节．沉积在转简壁上的渣由螺旋输送器传送到转简体关于轴承区域噪音的问题．并不是所有的噪音都说明机器有毛的锥体端．从排料口排入固体积料箱．水和油分别从各自出口排出．整病．我们特别注意区分有一种正常的“档油层叠环”尖锐噪音它在个处理过程均是自动进料、自动卸料、全封闭、连续式分离、脱水、脱轴承座内部是一个油脂润滑的摩擦部件．离心机正常运行是它会发渣。出特定的尖锐声。特点是时有时无，执行加油脂动作1-2次后，此噪1．1卧螺离心机的优点音会暂时消失．稍后又会响起。这种判断就靠平时多观察，不断积累对物料的适应

7、性较大．能分离的固相粒度范围广0．0O5～2mm．经验。在固相粒度大小不均时也能照常分离；能自动、连续、长期运转，维2．4转鼓手动盘车修方便，能够进行封闭操作；单机生产能力大，结构紧凑，占地小；可转鼓手动盘车是离心机在静止状态下人工判断是否存在内部物以实现DCS控制；耐磨性好：螺旋叶片采用堆焊碳化钨硬质合金、喷料堆积以及转鼓能否顺利启动的重要手法之一。当我们用手盘动正常焊碳化钨硬质合金、粘结陶瓷片等．出料口采用了陶瓷或硬质合金的自由转鼓时．转鼓的旋转非常轻松．且转鼓能够自有减速直到停止．嵌套。停止的角度位置是随机的如果转鼓的转动非常沉重，且

8、用手盘动再1．2操作应该注意事项松手后，转鼓自己又反向倒回来，几乎停留在转动前的位置，反复盘动作为高速转动的离心机．绝大部分的机械故障以机器振动的方后每次转鼓都停留在一个角度位置