加氢石油树脂的生产技术与发展现状.pdf

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1、2014年4月第23卷第4期中国胶粘剂Vo1．23No．4，Apr．2014CHINAADHESIVES加氢石油树脂的生产技术与发展现状许惠明(中国石化上海石油化工股份有限公司，上海200540)摘要：介绍了加氢石油树脂的生产技术与发展现状，特别综述了加氢石油树脂的原材料、加氢工艺的类型(浆态床加氢、固定床加氢和喷淋式加氢)和相关催化剂(贵金属和非贵金属)的选用，并对其市场现状、产品特性及应用进行了探讨。最后对加氢石油树脂的开发、应用和催化剂的研制等方面进行了展望。关键词：加氢石油树脂；原材料；催化剂

2、；市场；产品特性；应用中图分类号：TQ326．82文献标志码：A文章编号：1004—2849(2014)04-0047-050前言离(或未经分离)的混合c馏分；②脂肪族c石油树加氢石油树脂是对基础石油树脂进行加氢处脂，以浓缩问戊二烯(浓度50％～70％)为主要组分；理(使不饱和成分氢化)后，制得的耐氧化稳定性优③脂环族c，石油树脂，以DCPD为主要原料；④共聚异的白色或接近无色的石油树脂n。基础石油树树脂，可分为C／c共聚树脂、C／其他物质共聚树脂是利用乙烯裂解副产物(C、C馏分)生产的一种脂和DCP

3、D／其他物质共聚树脂；⑤c芳烃石油树脂，热塑性烃类树脂。通过加氢反应，不仅可以改善以蒸气裂解制乙烯装置的副产物c馏分为原料，通过石油树脂的色泽，而且还可以提高其耐候性、粘接阳离子聚合制备而成『软化点80～150℃，其中2段力、稳定性和相容性。聚合(C中双环戊二烯含量<15％)或2次聚合(双加氢石油树脂作为一种高端石油树脂，在美环戊二烯含量>15％)得到的石油树脂色号比一步法国、El本和西欧等国已形成规模化生产，而我国的低2～3。加氢石油树脂生产尚处于起步阶段，与经济的日益日本研究者[8-1o[主要以D

4、CPD树脂和C芳烃石发展不相适应。此外，胶粘剂及密封剂『特别是透明油树脂为基础树脂，生产加氢石油树脂；美国研究PSA(压敏胶)制品、户外用密封剂、一次性卫生用者则主要以DCPD树脂或芳烃改性的粗c基石品、医用胶带、路标漆以及聚烯烃改性剂等]的生产油树脂为原料，生产加氢树脂；国外某些研究者领域都需要色泽浅、无臭味及稳定性好的加氢石油以混合c树脂或脱环C树脂为原料，生产液态或半树脂。因此，本研究将对加氢石油树脂的原料、固态的胶粘剂用加氢石油树脂(该树脂颜色浅、增加氢工艺和相关催化剂的选用进行综述，并分析其

5、黏效果好)。目前，国内通常以C石油树脂作为制市场现状、产品特性及应用，以期为相关产品的开备加氢石油树脂的主要原料。发提供参考依据。1_2石油树脂的加氢工艺1石油树脂加氢技术国外石油树脂加氢技术[16-181始于20世纪60年1．1原材料代末期，其迅速发展是在80年代和90年代，比较有用于加氢的基础石油树脂可以是C脂肪族石代表性的是埃克森美孚公司、伊斯曼化学公司、瑞瓮油树脂『混合C、脱环C、间戊二烯和双环戊二公司、荒川化学工业公司等。石油树脂由于(相烯(DCPD)树脂等1，也可以是c，芳香族石油树脂。对

6、分子质量)较大，聚合物分子在催化剂表面伸其大致可分为5类：①混合c石油树脂，经初步分展(呈链状和环状结构)，形成了高空间位阻，致使收稿日期：2013—11—27；修回日期：2014—04-08。作者简介：许惠明(1965一)，上海人，高工，经理，主要从事石油化工工艺研究及新产品开发。E—mail：Xuhm．shsh@sinopec．oom中国胶粘剂第23卷第4期不饱和键的加氢反应活化能相对较高，故加氢反应1．3催化剂条件比较苛刻(需要在高温、高压和高活性催化剂石油树脂由于原料及聚合工艺上的原因，使其条

7、件下进行)。结构中存在双键或芳烃，并含有卤化物、硫化氢和石油树脂加氢工艺可根据生产规模和对产品胶质，故石油树脂加氢难度相对较大；而催化剂的要求的不同而进行分类。国外石油树脂加氢工艺活性、选择性和稳定性直接关系到产品的性能。技术大体可归纳为以下3种。根据生产工艺的不同，使用的催化剂体系主要为贵(1)浆态床加氢工艺。此工艺过程通常为间歇金属和非贵金属两大类。式，也可以是连续式。Okazaki等”提出直接生产加釜式加氢工艺一般采用粉状Ni催化剂，而固定氢石油树脂的方法：将100％石油裂解组分中的不床加氢工艺

8、通常采用负载型的钯(Pd)、铂(Pt)和Ni饱和烃类经蒸馏预处理(氟化硼作催化剂)后，与阳等催化剂[2833]O其中，Ni基加氢催化剂(价格低廉、离子聚合得石油树脂产物；然后加入以硅藻土为载活性较高且抗硫能力强)能使油品中所含的硫(S)、体、镍(Ni)为活性组分的催化剂，并通入H，270℃反氮(N)和氧(O)等杂元素的有机化合物氢解，具有处应5h；在获得的粗产物中加入300％环己烷溶剂，蒸理原料范围广、液体收率高、产品性能好等优点，因馏、过滤后除去催化剂