4663外壳接头注射模成型工艺及模具设计【毕业设计（论文）】

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1、优秀毕业设计（论文）缩写稿范例毕业设计（论文）缩写稿题目：4663外壳接头注射成型工艺及模具设计学生：方世红指导老师：范有发系别：机电及自动化工程系专业：模具设计与制造班级：模具021学号：02112070244663外壳接头注射模成型工艺及模具设计机电及自动化工程系：方世红指导教师：范有发摘要：分析了4663外壳圆形管接头的结构特点及工艺要求，介绍了4663外壳圆形管接头的成型工艺及模具设计。并重点介绍了该模具的内外螺纹抽芯机构的设计，对类似螺纹抽芯模具的设计有一定的参考作用。关键词：注射模成型工艺螺纹抽芯

2、（本科要求有英文摘要、英文关键词，专科不做要求）1、塑件的工艺分析塑件为4663外壳接头，其结构如图1所示，材料为增强聚甲醛POM+30%GF（本色），属热塑性材料。从零件图分析，该制件总体形状为圆筒形，零件的尺寸精度要求较高。在制件的外侧壁有一段外螺纹，内侧壁有一段内螺纹，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构来成型外螺纹，齿轮脱螺纹机构来成型内螺纹。通过对塑件的结构、尺寸精度、表面质量等分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，塑件的成型要求可以得到保证。因该制件为批量生产，故模具采用一模四腔的结构,

3、考虑外型尺寸、注射时所需要的压力等情况,初步选择注射机型号为XS-ZY-500。查得增强聚甲醛的成型工艺参数可做如下选择：成型温度177~249°C，注射压力70~140Mpa。上述工艺参数在试模时可作适当调整。2、模具结构设计2.1分型面的选择该制件为壳体类零件，表面质量没有特殊要求，拐角处都是圆弧过渡。此外，该制件高度为21.3mm，考虑内螺纹的脱模问题，选择垂直于轴线的截面作为分型面，同时考虑到脱螺纹的止转，以及模具制造的问题，应将带有三个槽的φ41.5×2.5mm的凸缘设计在动模上，以保证脱螺纹的止转

4、问题，便于成型后的脱模。并且φ37mm段才能加工。综上所述，确定该塑件的分型面如图2所示。2.2确定型腔的数量与排列方式本塑件在注射时采用“一模四腔”，考虑塑件的外螺纹采用哈夫块的形式，因此四个型腔应排成一行，综合考虑浇注系统、模具结构的复杂程度等因素，拟采取如图3所示的型腔排列方式：2.3浇注系统的设计2.3.1主流道设计查表得XS-ZY-500型注射机喷嘴的有关尺寸为：前端孔径d。=3mm，喷嘴前端球面半径R。=18mm，根据模具主流道与喷嘴R=R。+（0.5~1）mm，取主流道球面半径R=20mm，小端

5、直径d=3.5mm。为了便于将凝料从主流道拔出，将主流道设计成圆锥形，取锥度为4º，为了使溶料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计r=1.5的圆弧过渡。2.3.2分流道的设计本制件的形状不算复杂，熔料填充型腔比较容易，考虑到动模设置滑块的问题，为了便于加工及顺利脱模，因此将分流道设置在定模，并且选用截面形状为半圆形分流道，查表取R=5mm，根据型腔的排列方式可知分流道较长，并且采用圆弧过渡的流道，因此将分流道设计成S型，如图4所示。2.3.3浇口的设计根据塑件的成型要求几型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想，由

6、上面分型面选择可得，设计时考虑选择从φ41.5mmx2.5mm的凸缘处进料，料由厚往薄处流。并且采用截面为矩形的侧浇口，塑料熔体在型腔的侧面充模。初选浇口尺寸为2.5mm×0.5mm×1.2mm（b×l×h），试模时可再修正。2.4抽芯机构设计该塑件包含内外螺纹，这会阻碍成型后塑件从模具中脱出。因此须设置脱螺纹机构，外螺纹采用了哈夫块成型，斜导柱驱动抽芯机构，内螺纹采用齿轮驱动脱螺纹的形式。2.4.1斜导柱抽芯机构（外螺纹）通过公式S抽=计算得抽芯距S抽=9mm。取斜导柱的倾角α=18º。（1）滑块与导滑槽的

7、设计考虑到模具采用一出四的结构，因此侧型芯须成型四个外螺纹，同时也作为型腔成型制件的外侧壁，因此将侧型芯与滑块做成整体式结构。为使模具结构紧凑，降低模具装配复杂程度，拟采用整体式滑块和整体导向槽的形式。为提高滑块的导向精度，装配时可对导向槽或滑块采用配磨，配研的装配方法。由于侧抽芯距较短，故导滑长度只要符合滑块在开模时的定位要求即可，滑块采用弹簧及钢球的定位方式。（2）楔紧块的设计为保护斜导柱和保证滑块在成型时的位置精度，必须设置楔紧块以压紧滑块，使滑块不致产生位移。考虑到滑块受力较大，设计时采用镶拼式结构。

8、并取楔紧块的楔角为20°。2.4.2齿轮脱螺纹机构（内螺纹）因塑件内壁有一螺纹，故需设计脱螺纹机构，考虑到制品的批量生产，因此采用模外独立驱动螺纹型芯转动的机动脱螺纹机构。（1）模外独立驱动装置及轴承的选择因塑件旋转5圈即可将螺纹脱出,为保证模具的正常使用寿命,螺纹型芯的转速不宜太快,按每5s完成一次旋转脱模计算,大链轮的转速应在60r/min。选用减速电机的转速应在120r/min左右。由于此模具