气制动匹配设计.pdf

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1、气制动匹配设计制动小组1目录一．气压制动系统介绍二．气压制动系统设计计算三．阀类零件的配置四．制动器选择五．气室匹配制动小组2气制动系统介绍气压制动系统以空压机产生的压缩空气作为制动能源，驾驶员的操纵仅用于控制能源的分配，控制与执行装置均为气压式，故又称为全气压动力系统。优点：1、制动操纵省力、制动强度大、工作介质使用后无需回收；2、气源可供其他辅助用气设备使用，并便于供给挂车制动力及操作挂车制动控制装置；3、无液压系统受热形成气泡影响制动性能的问题；缺点：1、存在空气压缩机、贮气筒、阀类、气室等装置，使其结构复杂、笨重、成本高；2、滞后性较长，因而增加了制动距离；3、制动系统排

2、气时存在噪音；4、压缩空气中的水分、油垢、积炭容易使管路及贮气筒锈蚀、磨损、导致制动元件失效。制动小组3气制动系统组成及管路布置制动小组4GB12676法规要求序号设计参数制动系统结构要求条目设计方案发动机怠速，将储气筒存气排净，关闭所有储气筒放气阀，将发动机选取匹配的空气压缩机，1充气时间转速升至最大功率转速，测定升压最慢储气筒的升压时间至厂定气压5.5.5.1要求限定储气筒最大容积65％，最长时间3min，至厂定气压，最长时间为6min。储能器充至厂定压力，空气压缩机停转，储能装置必须是在行车制动2有效制动次数经8次全行程制动后，第9次制动时，储能装置的剩余压力仍能保证达5.

3、5.1要求限定储气筒最小容积到应急制动的制动效能。并选取匹配的气室弹簧压缩腔的供能回路中必须安装有单独的专用储能器或必须至少有3弹簧制动系两个独立的储能器向其供能。4.4.3要求四回路保护阀（开启压力）利用储能来动作的行车制动系，若不利用储能的装置就达不到规定的4报警装置应急制动性能时，除安装压力表外，还必须安装报警装置。当系统中4.2.13要求压力传感器任何部分储存的能量下降到某一值时，报警装置应能发出光信号或声信号。当系统中任何部分储存的能量下降到某一值时，报警装置应能发出光5报警装置信号或声信号。无论车辆的载荷如何，在不再重新给行车制动储能装4.2.13要求四回路保护阀置供

4、应能量的情况下，行车制动系经4次全行程制动后，作第5次制动（关闭压力）时，应保证仍能达到规定的应急制动效能。制动小组5气压制动系统设计计算系统压力1、工作压力：上限值为调压阀的切断压力、下限值为回路保护阀打开的最低压力。设计时为减小贮气筒容积和气室尺寸，应尽可能提高工作压力，但由于空压机的排气压力及系统元件的承压强度等条件限制（国内一般不超过≈0.8MPa）；2、安全压力：为保护元件不过载，由安全阀限定的系统最高压力，一般为工作压力上限值的125%～150%；3、设计压力：考虑到可能出现短时间空压机排气量不足或耗气量过大而导致贮气筒压力下降等因数，通常按制动压力为0.6MPa～0

5、.65MPa计算制动效能；4、保护压力：回路保护阀的关闭压力；5、报警压力：一般报警起始压力为工作压力上限值的50%以上，对于采用储能弹簧的车辆，应高于弹簧腔解除制动压力。制动小组6供能装置容量按GB12676规定，发动机怠速，将储气筒存气排净，关闭所有储气筒放气阀，将发动机转速升至最大功率转速，测定升压最慢储气筒的升压时间至厂定气压65％，最长时间3min，至厂定气压，最长时间为6min。t=V/τt---充气时间min;V---气制动系统总容积L;τ---空压机排气率L/min;方法一：可根据各个系统的耗气量来推算空压机的耗气量；方法二：根据空压机汽缸直径、活塞行程、空压机转

6、数、效率等参数进行推算；由于空压机的排气量与排气压力和转数的关系均为非线性，理论计算极为困难且准确率较低，最好按生产厂家提供的试验数据确定贮气筒充气时间更为准确。制动小组7贮气筒：贮气筒一般由钢板本体卷焊，并与端盖对接焊接而成，内外表面通过电泳处理增强其耐腐蚀性，贮气筒容积设计时容积不宜过大，否则会造成充气时间过长，容积也不易过小，过小将使每次制动后筒内压降过大。制动前贮气筒—制动管路—制动器室中空气的绝对压力与容积的乘积之和为：∑PV=（PC+P0）VC+P0∑Vg制动后贮气筒—制动管路—制动器室中空气的绝对压力与容积的乘积之和为：′′（∑PV）=（PC+P0）VC+（∑Vg+

7、∑VS）（PSmax+P0）(∑Vg+∑Vs)(PSmax+P0)−P0∑VgΔP=Vc（一般情况下ΔP不超过30Kpa,VC=（20～40)）∑VSΣVs--各制动气室压力腔最大容积L;ΣVg--全部制动管路的总容积之和L;Vc--贮气筒容积L;Psmax--制动阀控制的最大工作压力barP0—大气压力bar制动小组8设计时还应考虑在空压机停止工作的情况下贮气筒中气压由最大压力降至最小安全压力前的连续制动次数n，按GB12676规定，空压机停止工作，行车制动经8次全行程制动后，