年产250万吨炼钢生铁的炼铁车间设计冶金工程设计课程设计报告.doc

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1、《冶金工程设计》课程设计报告目录一、绪论3二、高炉配料，物料，热平衡计算4（一）各种原料数据的调整41.烧结矿分析成分的调整42.球团矿分析成分的调整43.混合矿分析成分的调整（其中烧结矿占85%，球团矿占15%）54.焦炭分析成分的调整55.焦炭挥发分成分调整56.煤粉成分的调整67.炉尘分析成分的调整68.碎铁分析成分的调整6（二）冶炼条件的确定61.各元素的分配率62.预定的生铁成分63．燃料使用量7（三）高炉配料计算71.矿石需要量的计算72.熔剂需要量的计算73.最终炉渣成分和数量的计算94.生铁成分的计算11（四）物料平衡121.根据碳的平衡计算风量122.

2、炉顶煤气成分及数量的计算133.物料平衡表的编制15（五）热平衡161.计算热量收入项162.计算热量支出项173.热量平衡表20三、高炉本体设计21（一）高炉有效容积的确定21（二）高炉内型尺寸确定211.炉缸212.炉腰223.炉腹224.炉喉225.炉身、炉腰高度226.校核炉容22参考文献：24一、绪论本设计说明书是经柳浩老师指导的年产250万吨炼钢生铁的高炉车间工艺设计。本设计参照了近年来国内外炼铁工艺方面的资料。本设计说明书着重以工艺角度论述钢铁冶炼工艺所涉及的基本流程和主要设备的基本结构，工作原理设计原则及设计方法。本设计说明书的设计原则是，拟建高炉有效容

3、积1339m3，尽可能采用通用的工艺和技术，关键工艺装备水平达到国家同类型高炉水平，本设计说明书主要包括高炉配料计算、物料平衡、热平衡、高炉本体设计，同时对炼铁的其他工艺流程式进行了设计说明。其中高炉配料计算，先从原料入手，对各种原料的化学分析结果进行成分处理。接着进行高炉配料计算，包括产品方案的确定，对物料平衡的计算，生铁炉渣性能指标的计算及校核等。高炉部分包括炉高炉的选型及高炉内型的计算，这部分作为炼铁设计的主体部分。本设计说明书附有高炉本体图一张二、高炉配料，物料，热平衡计算（一）各种原料数据的调整1.烧结矿分析成分的调整表2-1烧结矿全分析（%）FeOCaOMg

4、OPS50.2510.189.051.9513.502.900.0220.0280.1310.032根据烧结矿的矿物组成，P在烧结矿中呈P2O5状态存在，所以应将P换算成的百分含量：%=0.022%×=0.022%×=0.05%S在烧结矿中大部分呈FeS状态存在，在分析中却是硫元素的百分含量。FeS中的Fe包含在FeO中，O已替代了S重量的一半，因此应将S换算为S/2百分含量。即：S/2=0.028%÷2=0.014%%=(50.25－10.18×)×160=60.47%表2-2调整后的烧结矿成分为：PSFeOCaO50.250.00220.02810.1860.471

5、3.509.05续表MgOS/2ΣMnO2.901.950.050.0140.1310.032100.001.7232.球团矿分析成分的调整表2-3球团矿全分析（%）TFePSFeOCaO61.610.0250.0600.90587.002.147.0续表MgOAl2O3MnOP2O5S/2Σ1.731.070.0850.040.03100.003.混合矿分析成分的调整（其中烧结矿占85%，球团矿占15%）表2-4矿分析成分PSFeOCaO51.9540.005620.03288.7887564.449511.7968.8275续表MgOMnOS/2Σ2.7241.81

6、81.39280.04850.01640.111350.0272100.004.焦炭分析成分的调整(1)焦炭的工业分析表2-5的工业分析成份固定碳（c）灰分（a）挥发分（v）全硫（s）Σ水分%85.0212.941.170.871003.2(2)焦炭灰分分析表2-6煤粉灰分分析成分MgOFeOCaOΣ质量分数%焦炭0.950.370.889.463.0249.9934.091.24100煤粉1.030.30`2.986.953.6848.3135.820.931005.焦炭挥发分成分调整表2-7分成分全分析（%）成份COΣ%34.237.86418100.006.煤粉成

7、分的调整表2-8成分的调整CS灰分Σ76.493.510.600.366.011.8511.18100.007.炉尘分析成分的调整表2-9的分析成分FeOCaOMgO41.427.0151.458.612.618.301.97续表MnOBaO烧损SPΣ1.120.8417.6415.780.400.04100.008.碎铁分析成分的调整表2-10析成分TFeSiO2Al2O3烧损CO2Σ85.009.003.003.00100.00（二）冶炼条件的确定1.各元素的分配率表2-11的分配率产品FeMnPS生铁η0.9970.51.00炉渣μ