注塑产品不良原因分析及解决方案.doc

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1、注塑成型品质改善原因分析未射饱(缺料)1.射出压力不足;2.保压压力不足;3.射出时间不足;4.加料(储料)不足;5.射料分段位置太小;6.射出终点位置太小;7.射出速度不够快;8.射嘴﹑料管温度不够;9.模具温度不够;10.原料烘干温度﹑时间不足;11.注塑周期太快,预热不足;12.原料搅拌不均匀;(背压不足,转速不够)13.原料流动性不足(产品壁太薄);14.模具排气不足;15.模具进料不均匀;16.冷料井设计不合理;17.冷料口太小,方向不合理;18.模穴內塑胶流向不合理;19.模具冷卻不均匀;20.注

2、塑机油路不精确﹑不够快速;21.电热系統不稳定,不精确;22.射嘴漏料,有异物卡住;23.料管內壁﹑螺杆磨损,配合不良;毛边(飞边)1.射出压力和压力太大;2.锁模高压不够;3.背压太大;4.射出和保压时间太长;5.储料延迟和冷却时间太长;6.停机太长,未射出热料;7.射出压.保压速度太快;8.螺杆转速太快,塑胶剪切,磨擦过热;9.料管温度太高.流延;10.模温太高﹑模腔冷却不均匀;11.注塑行程调试不合理;12.保压切换点,射出终点太大;13.模具裝配组合不严密;14.合模有异物,调模位置不足;15.锁模机

3、构不平行﹑精确;16.顶针润滑﹑保养不足;17.滑块﹑斜导柱配合压不到位;18.模腔镶件未压到位,撐出模面;19.进料口设计分布不均匀合理;20.产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远;21.小镶件组合方式不合理,易发生变形;22.镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角;23.镶件未设计稳固性﹑未抱合,加固;24.模腔內排气槽太深;气泡(气疮)1.射出﹑保压压力不足;2.背压太小﹑原料不够扎实;3.射出速度太快;4.储料速度太快;5.料管温度太高,模具温度太低;6.材料烘干温度﹑时间不足;7.射退太多;8.注塑周期太长(

4、预热时间增加);9.加料位置不足,射出终点太小;10.前﹑后松退位置太长;11.机器油压不稳定;12.料管﹑螺杆压缩比不够;13.原料下料﹑搅拌不均匀;14.料管逆流,有死角;15.模具进料口太小﹑模穴內流动不够快速;16.冷料井设计不当,冷料进入模穴;17.模具冷卻不当,模仁温度太高;18.产品设计內壁太厚,內应力不均匀;19.原料添加剂不当,易分解析出;银紋(流紋)1.射出压力太小;2.保压压力太大;3.背压压力太大;4.射出速度太慢,保压速度太快;5.模温﹑料温不够高;6.射出﹑保压时间太长;7.注塑行

5、程调试不当﹑保压切换点太大;8.原料未烘干﹑含水太多;9.原料流动性不好,粘度太高;10.注塑机射出不够快速﹑精确;11.模具进料口太大或太小;12.主流道﹑次流道尺寸不够大;13.模穴內流动方向不合理;14.模具表面不平整﹑有油污;包风(烧伤.焦)1.射出压力﹑速度太快;2.背压太大;3.螺杆加料速度太快;4.料管温度太高;5.周期时间太长或太快;6.前﹑后松退位置太長;7.原料未烘干;8.原料流动性太好,次料比或粉尘太多;9.添加剂不稳定,易分解析出;10.模具排气槽不够深﹑宽,后续排气不足;11.流道﹑

6、进料不均匀;12.模具配合太紧,锁模力太大;13.模具太脏,排气孔被油﹑卤垢堵住;14.模具设计加工方式不合理,整体模腔太多;15.注塑机温控不够稳定﹑精确;16.料管逆流或內部有死角;17.射嘴漏料与灌嘴配合不足;18.螺杆头(分流梭)不合理或断裂;19.进料口太小,模穴內流向繁杂;塑体发脆1.射出保压不足;2.背压太小﹑原料不够扎实;3.背压太大,剪切﹑磨擦热量增加;4.射速太慢,未充分结晶;5.模温太高,原料过火﹑分解﹑变质;6.模温太低,未充分结晶;7.射出﹑保压时间不足;8.停机时间和周期时间太长;

7、9.储料时间太长;10.次料添加太多或粉尘太多;11.原料強度﹑韧性不够,粘度不够;12.添加剂不合理,或添加太多;13.原料未充分烘干;14.模穴內结构不均匀,结合处太远;15.模具进料不均匀,冷料井不够;16.产品设计內壁太薄,无辐助加强;17.注塑机温控不稳定﹑精确;18.料管逆流或內部有死角;19.顶出不合理,塑体应力增加,产生破裂;20.塑体后期冷却处理不当,易龟裂;缺料原因设备方面(1)注塑机塑化容量小。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时,显然地供料量是入不敷出的。若制品质量接近注塑机实际注射

8、质量时,就有一个塑化不够充分的问题,料在机筒内受热时间不足,结果不能及时地向模具提供适当的熔料。这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。有些塑料如尼龙(特别是尼龙66)熔融范围窄,比热较大,需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。(2)温度计显示的温度不真实,明高实低,造成料温过低。这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵,或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁,加温失效而又未曾发现或没

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