单元化线体的改善方法①(中文)

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1、单元化线体从导入到稼动的要点２０１１－０６－１５（　太田　）一、单元化线体的定义１）能够根据产量的变化配置(增减)人手。２）能高效率地进行多机型混合生产。３）以人的稼动为主的生产方式。４）完成1台（个）→投1台（个）的物料、零件，工序间的在制品数量最小化，不变化。５）标准作业：手头保持的数量、作业顺序、生产节拍…都是确定的６）配备了辅助作业/动作的简易工装夹具。７）不良品不会流到下一个工序的体系=有防呆措施。８）单元化线体→入口与出口同源管理。９）品质与生产数量稳定二、单元化线体应具备的特征１）作业分配平均、加工

2、品（产品）以稳定的节拍以手动的方式流动。２）组装～测试～打包的贯通化作业。（零件从材料投入到制成产品）３）“站立作业”的作业方式…可以“互助”。４）1个流制作工序间没有缓冲件，B值近似于1。零件（物料）上线时间以成品制成时间为准。５）作业区域为0.75ｍ/岗位（工程）。６）作业点的高度为站立作业时肘关节的高度。７）零件有序地JIT投入。８）定位置定作业零件从前面拿取。９）生产多种机型。10）单元化排布线体，工序间的设置轻型化。11）“3直线”有节奏地运动。流动直线化。作业点在水平面直线。物料/材料的移动也是直线。

3、二、单元化线体应具备的特征三、单元化线体具备的条件生产线以手工作业为主１）多用轻型设备，人手作业与设备/装置的稼动同时作业的自动化２）组装~打包的顺畅流动F值＝１３）手送岗位间距最佳为75cm４）多机型的混合生产线。转产不需要2分钟５）多频次的生产指示与有序的物料配送。６）1个流制作与标准作业ＷＦ＝１００７）动作改善使零件、工装夹具达到最佳配置（手头配置）８）通过防呆、防错减少需要注意的地方９）培养多能力工，通过独立全部组装1台来培训10）减少零件数量、螺钉种类与按同一方向装配的设计改善。三、单元化线体具备的条件

4、生产线以手工作业为主四、导入单元化线体的步骤１）掌握实际情况(现状)…用IE的手法调查现状①P-Q分析、工程表（含部件组装工序・外协工序）、工时表②制造不良的发生情况与分析③目前的排布２）制定改善方案①改善目标…提高生产效率、减少在制品数量、提高空间利用率、减少管理要点、及时性（交货期）[效果（经验值）]生产力提高:150%（线平衡：25%、动作浪费：减少25%的人）在制品：1/2～1/5管理要点:岗位连接数量品质提高:不良率1/5～1/10四、导入单元化线体的步骤----2)制定改善方案②U线的原则ⅰ．站立作业

5、坐着作业会使手的动作变长、产生肩膀转动/扭腰的动作，难以形成互助。ⅱ．1个流制作使手头持有量的浪费可视化。排除制作过多浪费。ⅲ．一人做多工序具备1个流生产与流水化生产的条件。ⅳ．作业量公平站在员工的立场分配作业及设置岗位。四、导入单元化线体的步骤----2)制定改善方案ⅴ．做完1台→投1台的料为了能够实现1个流生产，以及发生不良→停线→品质塑造改善。ⅵ．步行最小化步行虽然可恢复疲劳，但要禁止不必要的步行。ⅶ．停线的原则出现问题时停线解决，不让不良流到下一工序四、导入单元化线体的步骤----2)制定改善方案③单元化

6、线体工序设计的原则ⅰ．根据正确的现状数据进行设计ⅱ．根据一定的原理原则设计ⅲ．对现状“改善”后的设计④U线设计规范ⅰ．节拍与生产线人员：生产节拍=稼动时间/生产计划台数（台/日）理论人员=合计作业时间/生产节拍（现状分析理论与实际的人数差就是改善目标）四、导入单元化线体的步骤----2)制定改善方案ⅱ．生产节拍的推荐范围１２　～　　２３秒　：　可能范围２４　～　２５９秒　：　推荐范围２６０　～　３６９秒　：　可能范围零件数量的标准是10个左右ⅲ．人数的推荐范围最少人数　　　容易管理的人数　　极限人数１人　　　　　

7、４～５人　　　７～８人ⅳ．U线的开口：100~150cm（不影响员工的作业）ⅴ．工作台（线体）带脚轮，最好是自制四、导入单元化线体的步骤----2)制定改善方案ⅵ．零件从前面取料，物料架要放到伸手就能拿到的地方ⅶ．工序排布设计・在地上画上与实物相等的图进行确认・记录零件容器、供应位置・对每个工序进行作业分配・步行最少化ⅷ．设计与作业点相吻合的工装夹具ⅸ．工作台（线体）、配电、管道可以随时移动。电气布线、压缩空气管道、气体管道、排气/吸气管道在线体上方铺设，互相独立。四、导入单元化线体的步骤----2)制定改善方案

8、３）试运行与改善①试运行的准备ⅰ．确认各工序的作业台、工装夹具、零件容器等。ⅱ．为了试运行进行生产调整与物料的准备ⅲ．多能工的培训ⅳ．由高手1人作业对全工序的作业进行确认ⅴ．根据1人作业的结果为基础，对各工序作业顺序进行调整，确认作业指导书等必需的技术指导资料是否齐备四、导入单元化线体的步骤----３）试运行与改善②试运行ⅰ．挑选优秀的员工ⅱ．对员工说明作业顺序、注意事项