16052709371860钣金和管件加工工艺介绍

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1、钣金和管件加工工艺介绍在设计产品零件时，必须考虑到容易制造的问题。尽量想一些方法既能使加工容易，又能使材料节约，还能使强度增加，又不出废品。为此设计人员应该注意以下制造方面事项。钣金件的工艺性问题，是指零件在下料、折弯、成型、弯曲、拉伸加工中的难易程度。良好的工艺应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，使用寿命高，产品质量稳定。在一般情况下，对钣金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割。激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板热扎板小于

2、或等于20.0mm,不锈钢小于10.0mm。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活。缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！一、冲切件构形原则2.1.1冲切件的构型原则冲切件的形状应尽量简单，尽量避免切件上的过长的悬臂狭槽。如2.1-1图：对一般钢A≥1.5t对合金钢A≥2t对黄铜、铝A≥1.2tt—材料厚度。2.1.2冲切弃料最少以减少料的浪费如2.1—2b图，稍稍更改设计，就会得到更多的零件，将大大节约材料。2.1.3冲孔件的构型原则2.1.3.1最小冲孔边距和孔间距最小边距和孔间距。零件上冲孔设计应考虑留

3、有合适的孔边距和孔间距以免冲裂。一般要求大于等于≥t（冲裁件的厚度）或大于等于1.5t。2.1.3.2最小冲孔直径或方孔的最小边长冲孔时，应受到冲头强度的限制，冲孔的尺寸不能太小，否则容易损坏冲头。最小冲孔直径及最小边长见2.1—2表。表2.1—2t—材料厚度表2.1-3用于螺钉、螺栓的过孔2.1.3.3螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。表2.1-4用于沉头螺钉的沉头座及过孔*要求钣材厚度t≥h。表2.1-5用于沉头铆钉的沉

4、头座及过孔2.1.3.4钣金件常用自攻螺钉底孔、翻边孔直径及翻边高度。见表2.1—6。表2.1—62.1.3.5加工螺纹的内孔翻边，结构示意图如图2.1-3所示,尺寸参数如表2.1-7。图2.1-3表2.1-7带螺纹孔的内孔翻边尺寸参数2.1.6冲裁件毛刺的极限值及设计标注冲裁件毛刺超过一定的高度是不允许的，冲压件毛刺高度的极限值(mm)见下表2.1-10。注：f级（精密级）适用于较高要求的零件；m级（中等级）适用于中等要求的零件；g级（粗糙级）适用于一般要求的零件。表2.1-10冲压件毛刺高度的极限值二、弯曲件结构原则2.2.1板件最小弯

5、曲半径板件弯曲时，若弯曲处的圆角R过小(如图2.2-1)，则外表面容易产生裂纹。若弯曲圆角过大，因受到回弹的影响，弯曲件的精度不易保证。为此规定最小弯曲半径。见表2.2-1。表2.2—12.2.2弯曲的直边高度不宜过小，否则不易成形足够的弯矩，很难得到形状准确的零件。其值h≥R+2t方可。见图2.2-2。2.2.3弯曲边冲孔时，孔边到弯曲半径R中心的距离L不得过小，以免弯曲成型后会使孔变形。其值L≥2t方可。见图2.2-3。2.2.9防止弯曲后，产生回弹的切口形式，如图2.2-9。图2.2-9a≥1.5t（t—材料厚度)2.2.13凸部的弯

6、曲若象下图2.2-13a那样弯曲线和阶梯线一致，有时会在根部开裂变形。所以使弯曲线让开阶梯线如图b，或设计切口如c、d那样。r≥2tn=rabcdm≥2tk≥1.5tL≥t+R+k/2图2.2-132.1.15斜边的折弯边应避开变形区，如图2.2-15所示。图2.2-152.1.17注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性图2.2-17弯曲件标注示例如上图2.2-17所示所示，a）先冲孔后折弯，L尺寸精度容易保证，加工方便。b）和c)如果尺寸L精度要求高，则需要先折弯后加工孔，加工麻烦.2.2.19高零件强度的合理构型对较长的钣金件为了提高其强度，

7、应该设计加固筋。筋的形状、尺寸及适宜间距见表2.2-3。2.2.20在弯曲件的弯角处再作弯折，能起到筋条的加强作用，如图2.2-19。角部处加强筋的形状、尺寸及筋间距见表2.2-2。三、拉深件的构形原则2.3.1拉伸件一般构形原则拉深件的形状应尽量简单、对称。拉深件各部分尺寸比例要恰当，尽量避免设计宽凸缘和深度大的拉深件。（D凸＞3d，h≥2d）因为这类零件要较多的拉深次数。拉深件的圆角半径要合适，圆角半径尽量取大些，以利于成型和减少拉深次数。2.3.2拉深件的圆角半径要求如表2.3-1所示。表2.3-12.3.4防止拉深时产生扭曲变形，A

8、、B宽度应相等（对称）即A=B，如下图2.3-2。管件加工工艺介绍管件的工艺性问题，是指零件在激光切割、下料、弯管、成型、缩管、翻边、冲孔、冲缺口加工中的难易程度。激光切割可以应