焊接质量管理标准.doc

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1、焊接质量管理标准编制：制造工艺工程部审核：段伟群批准：王晓军日期：2006年9月1日　　　　　　　　　　　　　焊接质量管理标准1范围本标准规定了焊接质量检查的标准、检查的方法和焊接缺陷的处理。本标准适用于车体开发和批生产阶段的焊接质量的检查。2目的焊接在制造安全、舒适的汽车方面起着重要的作用，焊接问题和对顾客生命构成伤害的重要缺陷相关联。因此，本标准将具体、详细的介绍检查项目和检查标准，以便有效的控制焊接质量。3检查周期3.1开发阶段:每个时期，至少一台车进行全破坏检查；3.2批生产阶段：讨论和确定

2、全破坏检查的详细内容，由质检部门负责周期检查和生产过程中的检查。a）全破坏检查：每4个月检查一次；b）周期检查：依据生产检查表进行检查；c）生产过程中的检查:讨论确定需要目视和半破坏检查的部位。4焊接质量等级具体内容见表1表1等级等级的划分原则A级对人的生命直接或间接构成伤害的零部件的焊接AR级法规强制执行的零部件的焊接B级降低产品价值的零部件的焊接C级A,AR,B级以外的零部件的焊接5焊接质量检查标准原则上，所有的焊接组件都应该检查，特别是经常出现问题的焊接部位应反复检查；分总成以组件的形式进行检

3、查，若组件无法检查，就检查零件；白车体在生产线上进行检查；依据每条生产线的循环路径来实现对分总成的周期检查。5.1焊点的数量允许存在缺陷的焊点的数量在图纸中注明，对于无法修理的部位的焊点数量按表2执行。表2标准的数量允许的数量A、AR级B级备注5~005~160116~250226~3503>35010%5.2焊点位置错误在连续点焊时，不允许邻近的两焊点和焊接边缘的焊点出现位置错误。不同质量等级的要求见表3表3范围等级数量备注D1/3DA、AR级若焊点数少于10个，不允许出现位置错误的焊点。若焊点数

4、大于11个，位置错误的焊点要少于总焊点数的10%。B级少于总焊点数的20%。5.3焊接节距在连续点焊时，不允许两点以上的焊点和焊接边缘的焊点存在节距错误。图纸上若注明焊点节距为25mm以下或20~25mm之间，实际节距只能为25mm以下。不同质量等级的要求见表4表4标准节距实际节距A,AR级(节距±20%)B级(节距±30%)25mm20~30-30mm25~35-40mm30~5030~5550mm40~6035~6560mm50~7040~8070mm55~8550~90注：产品设计时焊点的最小

5、间距和最小边宽度应该遵从下表。板材厚度*8最小间距最小边宽度大于小于*10*110.4810120.40.59110.50.61011130.60.812110.81.018121.01.22014161.21.423151.41.627161.61.83117181.82.035182.02.34020212.32.643212.62.845212.83.04822253.03.250225.4焊接外观5.4.1焊接外观质量等级参照外观质量等级(A,AR,B,C)。5.4.2特殊部位的标准由生产技

6、术部门讨论后确定焊点的数量和允许的限制，特殊部位包括门锁钩、门限位器、门铰链、防撞梁等。5.4.3通过目视检查的方法来检查焊接外观质量。5.4.4焊接外观存在的缺陷主要包括以下几个方面：a）电极的压痕深度超过薄板厚度的30%时，产生深度焊接；b）焊接区过热，将零件焊穿；c）焊点位置错误；d）未按设计标准进行焊接，出现漏焊；e）板件边缘到熔核中心的距离小于熔核直径的1.5倍，见图1所示；aba≤1.5d图1f）由于焊接姿势不良，致使焊接件表面产生凸包和凹坑；g）焊接面出现裂纹。5.5焊接缺陷的评价标准

7、具体内容见表5、表6表5项目和图表评价标准允许值备注深度焊接ht电极的压痕小于薄板厚度的70%,外板件压痕小于厚度90%.不允许超过焊点总数的20%焊点形状(椭圆形)AB缺陷:B/A>0.8不允许超过焊点总数的20%A:短轴B:长轴飞溅SℓS距熔核中心大于2.0mmℓ距熔核中心大于5.0mm不允许超过焊点总数的15%焊接面上的毛刺裂纹任何时候都不允许任何时候都不允许凹坑DD≥1.5mm当D≤1.5mm,不允许超过焊点总数的5%分流不允许超过焊点总数的15%钢板变形超过25度的焊点任何时候都不允许表6

8、单位等级和尺寸标准厚度0.6-0.70.81.01.21.41.62.02.32.63.24.05.06.0试片检查点焊mmA、AR4.04.55.05.56.06.57.07.58.09.0---B3.54.04.55.05.56.06.57.07.58.0---外观3.03.03.03.0---------扭曲实验mm-4.55.03.56.06.57.07.58.08.59.5---扭矩凸焊螺母Kg.cmM4-5250300300400-400530580-68