标准作业の作成要领.doc

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1、標準作業票の作成要領標準作業とは（1）一般的な定義ＩＥなどでいう、或るものを造るのに要する時間を定めるために決めた標準的な動作であって、或る期間続けられていくものである。（2）トヨタ生産方式と標準作業①定義人の動きを中心としてムダのない効率的な生産をするやり方をいう。トヨタ生産方式における「つくり方のルール」を決めたもの②目的(a)造り方のルールの明確化(b)改善の道具・標準のないところ（正常・異常の区分のないところ）に改善はない・ムダ、ムリ、ムラ（バラツキ）を見つける道具③標準作業と作業標準作業標準とは標準作業を行うための諸標準の総称である。（例）作

2、業要領書、作業条件表、ＱＣ工程表、品質チェック表etc（1）トヨタ生産方式における標準作業の重要性1．標準作業の3要素（1）標準作業の前提①人の動きを中心としたもの②繰り返し作業であること（繰り返し作業の余りないところでも適用できる。）①タクトタイム（人の動作を決定づけるもの）②作業順序（工程の順序ではなくて、人の作業の順序）③標準手持ち（工程内の最少仕掛り品）標準作業の3要素（2）標準作業の3要素①タクトタイム（１日）の稼働時間（定時）（460’×60”＝27,600秒）タクトタイム＝（Ｔ.Ｔ）（1日）の必要数（売れる速度……1個or１台を何分何秒で

3、作れば良いか）cf.サイクルタイム……作業者一人の標準作業の無理なく一番早い1サイクルの手（C.T）作業時間の実績（歩行時間を含む）をいう。「正味（作業）時間」但し、手待ちは含まない。・手作業時間の計測に当たっては、標準人が無理なくやれる時間でなければならない。・マシンサイクルタイム（機械の能力を示すもの）（M.C.T）・実行タクトタイム（タクトタイムでやりきれないとき残業でやるようなときに使う。）・目標サイクルタイム①作業順序製品が造られていく加工工程順序ではなく、作業者が一番効率的に良品の生産ができる作業の順序をいう。・多能工であることが必要②標準

4、手持ち作業順序に従い作業をしていくとき、繰り返し同じ手順・動作で作業ができるように工程内に持つ最小限の仕掛品をいう。標準手持ちの原則作業工程から見た場合（工程の進み）順方向の作業0個逆方向の作業1個機械の自動送りの有無から見た場合自動送りのある場合1個自動送りのない場合0個（1）標準作業の徹底より広範な手作業をすべて対象に直接生産作業に限らず、間接作業についても広げてゆく。山積み表の表示方法の工夫（図）時間観測結果の集計（秒）⑥工程時間作業工程③④⑤①⑨⑧②⑦①：赤線：タクトタイム定時稼働時間／必要数②：黒線：サイクルタイム正味時間／個③：：非稼動時間

5、生産実績数から計算されるサイクルタイム⑧とｻｲｸﾙﾀｲﾑの差④：：段取り時間段取り替えに要する時間（時間／個）⑤：：付帯時間刃具交換・箱パレット交換・品質チェック時間等（時間／個）⑥：：バラツキⅠ観測中（少なくとも10回以上）でスムーズに行われた作業のサイクルタイムの最大値⑦：：バラツキⅡ観測中での異常処置のように原因の把握の比較的容易なサイクルタイムのバラツキの最大値⑧：●：実績サイクルタイム稼動時間／生産実績⑨：▲：改善後の実績サイクルタイム⑩：：目標サイクルタイム限られた稼動時間の中で必要数を生産するため、改善者は改善後の実績サイクルタイム、目標

6、サイクルタイム、目標となる可動率を明確にしなければならない。標準作業の改善（1）標準作業は改善の道具①目的にあった作業②（a）安全（b）品質（c）やりやすいこと（d）環境がよいことを満足している③効率がよいこと人と機械設備と仕事の組合わせにより最も効率的な生産を行うやり方（2）標準作業の改善のステップ①改善のニーズの明確化（目標設定）②現状の作業をよく観察する。(a)工程別能力表(b)標準作業組合せ票(c)標準作業票③繰り返し作業ができるよう作業を整理し、かつ訓練をする①問題・ムダを発見し、原因を追求し更に改善を進める②新しい標準作業を作る作業整理↓繰

7、り返し作業↓表準作業（現状の把握）↓問題の発見③このサイクルを繰り返すことが重要あるべき姿の実現標準作業ムダの発見改善原因追求（3）改善の具体的進め方①工数低減ステップ１現状の把握・全作業の作業時間測定・ﾗｲﾝｽﾄｯﾌﾟの多いライン・ﾗｲﾝｽﾄｯﾌﾟの少ないライン（残業などの多いﾗｲﾝ）（問題がかくれている最もよくないﾗｲﾝ）T.TABCDABCDT.Tステップ2改善の方向づけ→改善・個々の作業者の標準作業をもとに個々の改善と作業バランスをとる・正味時間の短縮かバランスの解消かを見極めるT.TABCD更に改善省人ステップ３新しい標準作業①生産能力の増強

8、ステップ１ネック工程やネック設備を探し出す（工程別能力表）人がネックか設備がネックか見極める（