轴承的安装、拆卸及润滑标准.doc

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1、轴承的安装、拆卸及润滑标准一、轴承的安装环境轴承的安装要在清洁、干燥的环境中进行。安装前的准备工作：1、应准备好所有必需的部件、工具及设备；2、应仔细检查轴和外壳的配合表面之加工质量；3、应清除毛刺，保持安装表面的清洁注意：在安装准备工作没有完成前，不要拆开轴承的包装，以免使轴承受到污染。二、圆柱孔轴承的安装1、压入法：对过盈配合的小型轴承，可用机械或液压方法将轴承压装到轴上或壳体中。内圈过盈配合外圈过盈配合内外圈过盈配合2、加热法对于尺寸较大的轴承或过盈量较大时，可利用热胀冷缩的原理来安装，一般采用油浴加热

2、或电感应加热方法。加热注意事项：1、一般加热温度不要超过120℃。2、不允许轴承接触油槽底部。三、圆锥孔轴承的安装内孔为圆锥形的轴承总是以过盈配合来安装的对于圆锥孔轴承的安装，其过盈量不像圆柱孔轴承的内孔那样，由所选取的轴的公差决定的，而取决于轴承在锥形轴颈上或锥形紧定套上推入距离的长短。轴承径向游隙的测量方法，国家和轴承行业都有专门的检测标准（JB/T3573-93）来规定，在轴承制造工厂都有专用的检测仪器来测量轴承的径向游隙。对于调心磙子轴承的径向游隙，通常采用塞尺测量方法。1、将轴承竖起来，合拢要点：轴

3、承的内圈与外圈端面平行，不能有倾斜。将大拇指按住内圈并摆动2-3次，向下按紧，使内圈和滚动体定位入座。定位各滚子位置，使内圈滚道顶部两边各有一个滚子，将顶部两个滚子向内推，以保证它们和内圈滚道保持合适的接触。2、根据游隙标准选配好塞尺要点：由轴承内孔尺寸查阅游隙标准中相对应的游隙数值，根据其最大值和最小值来确定塞尺中相应的最大和最小塞尺片。3、选择径向游隙最大处测量4、用塞尺测量轴承的径向游隙要点：转动套圈和滚子保持架组件一周，在连续三个滚子能通过，而在其余滚子上均不能通过时的塞尺片厚度为最大径向游隙测值；在

4、连续三个滚子上不能通过，而在其余滚子上均能通过时的塞尺片厚度为最小径向游隙测值。取最大和最小径向游隙测值的算术平均值作为轴承的径向游隙值。在每列的径向游隙值合格后，取两列的游隙值的算术平均值作为轴承的径向游隙。对于单列角接触球轴承、圆锥滚子轴承和推力轴承，其安装的最后工作是调整轴承的轴向游隙。轴承的轴向游隙需要根据安装结构、载荷、工作温度和轴承性能进行精确调整。轴向游隙的测量方法和调整轴向游隙方法。1、利用千分表测量轴承轴向游隙的方法将带有千分表的支座稳固地置于机身或壳体内，把千分表表头顶在轴的光洁表面上，向

5、两个方向推轴，表针指示的界限偏差，即为其轴向游隙数值。四、轴承安装后的润滑为使轴承正常云装，避免滚道与滚动体表面直接接触，减少轴承内部的摩擦和磨损，提高轴承性能，延长轴承的使用寿命，必须对轴承进行润滑。轴承的润滑分为：脂润滑、油润滑和固体润滑三种。1、脂润滑外壳内的润滑脂充填量随外壳的结构和容积而有所不同，一般充填至容积的1/3-1/2为宜。但用于低速轴承时，为防止异物侵入，有时也充填至容积的2/3-1。补充的润滑脂应尽量为同一品牌号的润滑脂，并应确保新润滑脂确实进入到轴承内部。2、油润滑用润滑油来润滑的轴承

6、，在安装时要考虑到不同的润滑方式对轴承安装的不同要求，以便使轴承在正常的运转中能得到充分的润滑。油润滑的方法有油浴润滑、滴油润滑、飞溅给油润滑、循环油润滑、喷射润滑、油雾润滑和油气润滑等。3、固体润滑将固体润滑剂加入润滑脂中，一般是在润滑脂中加入3%或5%的一号二硫化钼。轴承的拆卸方法：对非分离型轴承，首先从较松配合面（一般是外圈与壳体孔径的配合面）将轴承拆出，然后使用压力机将轴承从紧配合表面压出。五、轴承的拆卸：1、对非分离型轴承首先从较松配合面（一般是外圈与壳体孔径的配合面）将轴承拆出，然后使用压力机将轴

7、承从紧配合表面压出。也可使用专门的拆卸器拆卸轴承。2、对可分离型轴承，如单列圆柱滚子轴承（NU、NJ型），其外圈和保持架、滚动体为一体，与内圈可分离，内圈与轴一般都采用紧配合，可采用轴承感应加热器加热内圈，在内圈热膨胀状态下进行拆卸。3、拆卸大型锥孔轴承，往往利用油压的方法，在锥形轴上的油孔中加压送油，使内圈膨胀来拆卸，在实际操作中必须设置某种形式的止动装置，以限制轴承的轴向脱出。六、几种错误的安装方法：1、轴与轴承内孔配合过松（俗称“走内圈”）由于轴与内孔选择的配合太松，使轴与内孔表面之间产生滑动，滑动摩擦

8、将会引起发热，使轴承因发热而损坏。2、壳体孔径与轴承外径配合过松（俗称“走外圈”）由于壳体孔径与轴承外径选择的配合太松，使它们表面之间产生滑动。滑动摩擦将会引起发热，使轴承发热而损坏。3、禁止用铁锤、铁棒等硬物敲击轴承来安装。4、禁止通过滚动体来传递安装力。5、轴承安装时加热或火焰直接烘烤温度过高当加热温度超过120℃时,产生回火效应，使套圈硬度硬度降低；超过727℃时，轴承钢内部的金相组织将发生变