压力铸造复习.doc

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1、压力铸造：在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模型腔，并在压力下成形和凝固而获得铸件的方法。压铸特点：高压力、高速度。压铸生产三要素：合金材料、压铸机及压铸模。压铸特点：优点（1）尺寸精度高（2）材料利用率高（3）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件（4）可镶嵌其他材料的零件（5）压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度（6）生产率高。缺点：（1）压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在（2）不适合小批量生产（3）压铸件尺寸受到限制（4）压铸合金种类受到限制。压铸压力可以用压射力和压射

2、比压两种形式表示。压射力：压铸机压射机构中推动压射活塞的力。压射比压：压室内金属液在单位面积上所受的压力。压铸过程四个阶段：（1）慢速封孔阶段（2）充填阶段（3）增压阶段（4）持压阶段。压铸速度分为压射速度和充填速度。压射速度：压铸机压射缸内的液压推动压射冲头前进的速度。充填速度：液体金属在压力作用下，通过内浇道进入型腔的线速度。压铸机分类：（1）浇注方式：热压室压铸机、冷压室压铸机（2）压室的结构和布置方式：卧式压铸机、立式压铸机（3）功率（锁模力）：小型压铸机、中型压铸机、大型压铸机。压铸机基

3、本结构：开合模机构、压射机构、动力系统、控制系统等压铸机选用（1）确定锁模力F=AP，还需考虑分胀形力（2）估算压室容量（3）核算开模行程。壁厚选择原则（1）保证铸件刚度强度的前提下，应尽量减小厚度，保证各截面厚薄均匀（2）厚壁处，通过减薄厚度并增设加强肋解决，增加零件强度、刚性。压铸件壁太厚，内部气孔，缩孔等缺陷增加；压铸件壁太薄，金属液填充不良，铸件成形困难。肋的作用：增加零件的强度和刚性，同时改善压铸工艺，使金属的流路顺畅，消除因增加壁厚而导致的气孔、收缩缺陷。铸造圆角作用：（1）气体易排出

4、，有利于成形（2）避免尖角应力集中开裂。脱模斜度作用：（1）减少铸件与模型的摩擦,容易取出铸件;（2）保证铸件表面不被拉伤（3）延长模具使用寿命。嵌铸的作用（1）消除压铸件的局部热节，减小壁厚，防止产生缩孔。（2）改善和提高压铸件局部性能（3）对于复杂铸件，或者无法抽芯而导致压铸困难，使用嵌铸则可以顺利压（4）可将许多小铸件合铸在一起，代替装配工艺。嵌件注意点（1）嵌件铸入之后，应被基体金属包紧，不应在任意方向上松动（2）包住嵌件的周围的基体金属层厚度应不小于1.5mm（3）防电化学腐蚀。浇注温度

5、：从压室进入型腔时液体金属的平均温度。影响：浇注温度过高，合金收缩大，使压铸件容易产生裂纹，压铸件晶粒粗大，还能造成脆性；浇注温度过低，易产生冷隔、表面流纹和浇不足等缺陷。在压力较高的情况下，应尽可能降低浇注温度，延长压铸模使用寿命；减少产生涡流和卷入空气；减少金属在凝固过程中的体积收缩，以使壁厚处的缩孔和缩松减少。预热的作用：（1）避免高温液体金属对冷压铸模的“热冲击”而导致过早热疲劳失效，以延长压铸模使用寿命（2）避免液体金属在模具中因激冷而很快失去流动性，使压铸件不能顺利充型，造成浇不足、冷

6、隔、“冰冻”等缺陷，或即使成形也因激冷增大线收缩，引起压铸件产生裂纹或表面粗糙度增加等缺陷；持压时间:从液态金属充填型腔到内浇道完全凝固时,继续在压射冲头下的持续时间。作用：使压力传递给未凝固的金属，保证铸件在压力下结晶，以获得致密组织。压铸涂料作用（1）高温时保持良好的润滑性能（2）减少模型的导热率，保持熔融合金流动性，从而改善合金的成形性（3）保护模具，避免高温熔融合金对型腔表面的冲刷作用，改善模型的工作条件（4）预防粘模现象（铝、锌）（5）减少铸件与模型成型部分之间的摩擦、从而减少型芯和型腔

7、被磨损，延长模具的使用寿命并提高铸件表面质量。普通压铸工艺缺点：液态金属射出时空气易卷进制品中形成气泡。压铸模基本结构：浇注系统、溢流排气系统、模架（支承固定零件、导向零件、推出机构）、抽芯机构、加热冷却系统。（P60页读图）分型面：定模部分和动模部分的接触表面。分型面选择原则：（1)尽可能地使压铸件在开模后留在动模部分(2)有利于浇注系统、溢流排气系统的布置(3)保证压铸件的尺寸精度和表面质量(4)简化模具结构、便于模具加工（5）避免压铸机承受临界载荷（6）考虑压铸合金的性能浇注系统的影响：金属

8、液流动方向、溢流排气条件、压力传递、充填速度、模具的温度分布。浇注系统组成：横浇道、内浇道、余料。侧浇道：一般开设在分型面上，可布置在压铸件外侧或内侧。中心浇道：优点（1）金属液从型腔中心部位导入，流程单，排气通畅（2）压铸件的浇注系统、溢流系统在模具分型面上的投影面积小（3）模具结构紧凑；浇注系统金属消耗量较少。缺点（1）浇道去除比较困难，一般需要切除直接浇道：内浇道截面积较大，有利于传递压力。缺点：（1）压铸件与直浇道连接处形成热节，易产生缩松（2）浇道需要切除。环形浇道：优点