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时间:2020-04-07
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1、.文件标题:白胚质量检验标准1.目的确保白坯产品符合质量要求,防止不良品流入下一道工序。2.适用范围白坯工序。3.品质检验3.1.检验方法:目视、手摸。3.2.对实木、板式的白坯产品进行严格检验,防止不良品进入油漆车间。3.3.作业员必须做好自检工作。3.4.品管员将品质检验结果记录于《油漆车间品检日报表》。4.品质要求4.1.批灰:平整、饱满,腻子不得有下陷、裂缝、漏批、少批等现象。4.2.扫油:充分、均匀,不得有积油、少油等现象。4.3.着色4.3.1.着色充分、均匀,不可有积色、漏色、指印、擦痕等现象。
2、4.3.2.颜色与色板相同或相近,且木纹清晰、层次分明。4.3.3.分色线必须整齐、分明、里外着色应一致。4.4.打磨:平整、光滑、坚实,侧面平直,转角顺滑,无枪眼、砂痕、漏砂、塞槽、砂穿底色等现象。审批:日期:制定:廖仕文日期:2016.9.20..文件标题:打磨质量检验标准1.目的确保打磨产品符合质量要求,防止不良品流入下一道工序。2.适用范围打磨工序。3.品质检验3.1.检验方法:目视、手摸。3.2.作业员必须做好自检工作。3.3.品管员将品质检验结果记录于《油漆车间品检日报表》。4.品质要求4.1.产
3、品表面应光滑、平整,无明显砂痕、波浪、刮(碰)伤等现象。4.2.边角底漆以及薄木不能砂穿,无油漆亮点。4.3.雕刻部位和工艺线条,打磨应均匀一致,不能有粗糙、积油和油漆亮点等现象。审批:日期:制定:廖仕文日期:2016.9.20..文件标题:油漆质量检验标准1.目的确保油漆产品符合质量要求,防止不良品流入下一道工序。2.适用范围底漆、面漆工序。3.品质检验3.1.检验方法:目视、手摸。3.2.首先确认来料是否符合质量要求。3.3.作业员必须做好自检工作。3.4.品管员将品质检验结果记录于《油漆车间品检日报表》
4、。4.品质要求4.1.颜色、亮度符合色板要求,整体颜色均匀一致,无色深、色浅、色差等现象。4.2.涂膜饱满、平整、光滑,无粗糙、脱落等现象。4.3.产品表面无污渍、积油、粘漆、桔皮、发白、针孔、起粒、起泡、龟裂、刮(碰)伤和走枪痕迹等现象。4.4.异形、转角部位涂膜柔滑,颜色均匀,无少喷、漏喷等现象。4.5.贴金应均匀,线条顺畅,无变色、脱落等现象。审批:日期:制定:廖仕文日期:2016.9.20..文件标题:木材干燥质量检验标准1.目的确保干燥后木材符合质量要求,防止不良品流入下一道工序。2.适用范围木材干
5、燥工序。3.品质检验3.1.检验工具:测湿仪。3.2.检验方法:工具测量,目视。3.3.作业员必须做好自检工作。3.4.品管员将品质检验结果记录于《实木车间品检日报表》。4.品质要求4.1.含水率及应力质量指标:锯材平均含水率(%)木堆内不同部位木材的最终含水率与平均含水率的允许偏差(%)锯材厚度上的含水率偏差(%)应力偏差(%)锯材厚度20以下21-4041-6061-906±2.52.03.04.05.0≤37±3.08±3.510±4.0审批:日期:制定:廖仕文日期:2016.9.20..文件标题:木材
6、干燥质量检验标准4.2.可见干燥缺陷质量指标:弯曲度(%)干裂皱缩炭化木材表面严重变色针叶林阔叶林内裂纵裂(%)顺弯横弯翘弯顺弯横弯翘弯针叶林阔叶林0.30.42.00.40.54.0不允许510不允许不允许按技术要求4.3.干燥后的木材含水率为8-12%,特殊情况根据客户所在地木材的年平均含水率而定。审批:日期:制定:廖仕文日期:2016.9.20..文件标题:实木开料质量检验标准1.目的确保开料工件符合质量要求,防止不良品流入下一道工序。2.适用范围实木开料工序。3.品质检验3.1.检验工具:卷尺、角尺、
7、测湿仪。3.2.检验方法:工具测量、目视。3.3.作业员必须做首件自检工作。3.4.品管员将品质检验结果记录于《实木车间品检日报表》。4.品质要求4.1.材质4.1.1.含水率为8-12%,特殊情况根据客户所在地的木材年平均含水率而定。4.1.2.同批产品明用料材质颜色基本一致。4.1.3.明用料不得使用腐朽材,暗用料的轻微腐朽面积不得超过材面积的15%,深度不得超过材厚的25%。4.1.4.明用料不得有贯通裂纹。4.1.5.产品受力部位用材的斜纹程度不得超过20%。4.1.6.虫蛀材须经杀虫处理。4.1.7
8、.要根据涂饰要求选用不同等级的木材。审批:日期:制定:廖仕文日期:2016.9.20..文件标题:实木开料质量检验标准4.1.7.1.浅色透木纹类用A级材。4.1.7.2.深色半透明类用B级材。4.1.7.3.贴纸及不透明类用C级材。4.2.加工余量4.2.1.横锯:长度余量为5-20mm,出榫余量为50mm,不出榫余量为10mm,拼板余量为15-20mm。4.2.2.纵锯:宽、厚度余量为3-5mm
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