探讨胶管生产中常见质量问题及改进措施.doc

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1、探讨胶管生产中常见质量问题及改进措施［摘要］在目前的胶管生产中，主要的胶管类型有夹布胶管、纤维编织缠绕胶管和钢丝编织缠绕胶管，最常见的质量问题为鼓泡脱层、管壁粗糙、胶管失圆等。本文就结合各类胶管生产实践，谈一谈胶管生产中常见质量问题及改进措施。［关键词］胶管生产；质量问题；改进措施中图分类号：F854文献标识码：A文章编号：1009-914X(2016)07-0318-01各种类型的胶管是我国工业生产中不可或缺的原料来源，胶管生产企业和质量管理人员、技术管理人员应当高度重视胶管生产过程中的质量管理和技术管理工作，深入分析和研究生产过程中出现的各类质量问题，并采取有效措施予以

2、解决和控制，提高产品质量，为我国的工业发展做出贡献。一、夹布胶管生产中常见质量问题及改进措施(-)生产中常见质量问题夹布胶管由内胶层、多层夹布编织或缠绕层和外胶层组成。使用硬芯法成形的夹布胶管在生产过程中易出现由于不同部位的胶层厚度不同、外胶层接缝处出现凹凸而造成的胶管在承压时发生形状改变等情况,而胶层各部位厚度不同则主要是由内胶层在挤压时偏出、套芯风量使管坯鼓胀、套芯过程突然撤风、芯棒不够笔直、套芯过程隔离剂不够、内外胶层重叠部分过大、管坯冷却程度不足等原因引起的；而在胶管生产过程中，许多原材料中含氯丁橡胶的夹布胶管因为夹布的缠绕施压不够或施压不均匀导致胶管夹布分布的不均

3、匀，夹布缠绕时重叠部分面积没有达到相关要求，氯丁橡胶柔软度不够，冃门尼粘性过强，氯丁橡胶硫化过程过快，这些都有可能导致外胶层接缝出现凹凸不平的现象；在胶管的裁截工序实施过程中，裁截角度设置的不合理、裁截后夹布接缝的不平整、管坯套芯贴合的不紧密、套芯隔离剂使用量的不合理等都极易使胶管在承压时发生扭断、弯曲等形状的改变。使用软芯法成形的夹布胶管在生产过程中则容易出现芯棒质量问题，造成夹布胶管使用寿命过短。使用无芯法成形的夹布胶管在生产过程中可能出现胶管鼓泡脱层、内径失圆、内壁粗糙等质量问题，在向胶管施压的工艺操作中，夹布中的水分经硫化发生汽化反应,胶管内水分与空气在硫化加热过程

4、中共同出现膨胀，而粘性较差的夹布使产生的蒸汽和水分由胶管顶端进入管内，导致胶管鼓泡脱层；而夹布胶管的内径失圆则是由丁缺少模具硫化成形操作引起的；在胶管加工生产过程中原材料的受热不均匀、温度不够易导致胶管内壁粗糙。（二）改进措施为防止夹布胶管在硬芯法生产过程中出现胶层各部位厚度不同的问题，应在对内胶层进行挤出操作之前确定正确的机头位置，米用风量适宜的稳定式鼓风措施，在芯棒进入胶管的过程中循序渐进地降低风量,保持芯棒的笔直，胶管成形时务必保证隔离剂涂抹的均匀性，外胶层与内胶层重叠部分必须小于5毫米，隔离剂涂抹完毕后管坯须冷却静置至少两小时，再进行套管；在夹布缠绕操作中必须连续、

5、稳定地向胶管施压，不得出现压力起伏过大或突然中断施压的状况,顺着夹布的松紧程度进行缠绕，夹布与夹布之间的重叠面积约占夹布总面积的三分之二左右，夹布缠绕操作环境稳定应控制在18摄氏度以上，胶片尽量在短时间内用完，胶片的停放时间不得超过三天，尤其是含氯丁橡胶的胶片，如超过存放期限，则应当重新进入炼片工艺操作过程，应用磺酰胺等软化剂增强胶片的柔软性和可塑性；夹布胶管在裁截操作中要掌握好裁截角度，使内胶层与芯棒的裁截角度基本保持一致，严格控制隔离剂用量及其浓度，由胶管中心向两端实施夹布缠绕，保证夹布缠绕的紧密性。使用软芯法成形的夹布胶管可利用丁晴橡胶制造软芯，并结合无硫或低硫高促的

6、硫化体系提高软芯胶管的质量。使用无芯成形法的夹布胶管在生产过程中应当将夹布的含水率控制在1.5%以下，夹布存放时间不宜过长，在外胶层产生之前使用较薄的夹布，采取有效措施避免夹布出现皱褶、污染等情况，使用真空操作方法将外胶层挤出成形，不得使用磺酰胺促进剂；用固体软化剂代替液体软化剂，控制夹布胶管的内径，防止因胶体过软而出现失圆现象，适当增加内胶层的厚度，进一步增强对胶休形状的控制，通过硫化实验测定外胶层和内胶层的胶体指标参数，优化胶体原材料配置；减少无芯工艺实施过程中的再生胶用量，防止胶料温度过低造成胶管内壁粗糙。二、纤维编织缠绕胶管生产中常见质量问题及改进措施（一）生产中常

7、见质量问题当纤维编织缠绕胶管使用无芯法进行成形时，容易出现胶管鼓泡脱层、内胶层与纤维层粘结不牢、胶管失圆、聚酯纤维粘合不牢等问题。纤维编织缠绕胶管发生鼓泡脱层主要是由内胶层在挤出成形过程中外径发生明显变化、缠绕操作中施压不够、聚酯纤维中存有凝胶结块等原因造成的；内胶层与纤维层粘接不牢则多数是因为内胶层半硫化的时间过长、胶管隔离剂涂抹不均匀、胶体在纤维结构上形成凝胶块、胶体成分不合理等原因；胶管失圆和外胶层花纹扁塌是由于胶管原料柔软性过强、原料硫化过程过慢、胶料经管坯成形后各部位松紧程度不一、硫化升温时间过长等原因造