机械加工通用技术要求规范.doc

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1、.机械加工通用技术规范1.目的1.1对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。1.2本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。2.范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。3.定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本

2、（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T3-1997普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T145-2001中心孔GB/T197-2003普通螺纹公差GB/T1031-2009产品几何技术规范（GPS)表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T1182-2008产品几何技术规范（GPS)几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值GB/T1568-2008键技术条件GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T2828.1-2003计数抽样检验程序第1部分：按接

3、收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T4249-2009产品几何技术规范（GPS)公差原则GB/T5796.4-2005梯形螺纹第4部分：公差Q/JSJxx.xx-2012不合格品控制程序Q/JSJxx.xx-2012机柜半成品钣金件下料技术要求5.术语和定义GB/T1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。..5.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研

4、磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。5.2特种加工特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工、水切割加工。5.3公差带有一个或几个理想的几何线或面所限定的、由线性公差值表示其大小的区域。6.技术要求6.1加工原则1）“基准先行”原则基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。如轴类零件第—道工序一

5、般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。2）“先面后孔”原则当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗糙面钻孔引起的偏斜。3）“先主后次”原则先加工主要表面（位置精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次要表面（如键槽、螺孔、紧固小孔等）。次要表面一般在主要表面达到一定精度后，最终精加工之前。4）“先粗后精”原则对于精度要求较高的零件，按由粗到精的顺序依次进行，逐步提高加工精度。这一点对于刚性较差的零件，尤其不能忽视。6.

6、2一般要求6.2.1机械加工件的切削加工和必须符合产品图样，工艺规程和本标准规定。6.2.2机械加工件的已加工表面，不得有锈蚀及影响性能，寿命和外观的磕碰、划伤等缺陷。..6.2.3除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖锐的棱角和毛刺。6.2.4精加工后的配合面，摩擦面和定位面等工作表面，不得打有损于表面质量的印记。6.2.5经热处理后的零件，精加工时不得产生退火、烧伤及裂纹等现象。6.2.6经加工后的零件在搬运、存放时，必须防止受到损伤、腐蚀及变形。6.2.7图样上未注明的倒角应符合表1的规定。表1mmD(d或l)≤5>5～10>1

7、0～30>30～100>100～250>250～500>500～1000C0.20.512346注：非圆柱面倒角参照选用，其中l为与倒角处有关的尺寸中最小的一个尺寸。6.2.8图样上未注注明的倒圆尺寸，如无倾角要求时，应符合表2的规定。表2mmD-d≤4>4～12>12～30>12～80>80～140>140～200>200D(L)3～10>10～30>30～80>80～260>260～630>630～1000>1000R0.512481220注1：D值用于盲孔和外端面倒圆。注2：非圆柱面倒圆参照选用，其中L为与倒圆处有关的尺寸中最小

8、的一个尺寸。6.2.9图样上未注明倒角，过度圆角的表面粗糙度，应以相连两表中Ra值较大的选取，如有一面不进行加工时，则应取加工面的Rd值。6.2.10在成对成组加工的零部件（如滑动轴承的上、下轴瓦，齿轮箱的上下盖等）上，