某公司年度工作总结大会.doc

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1、2008年度工作总结大会公司自2005年7月12日开展推行精益生产方式以来，生产管理和生产方式得到彻底变革，U型布局、一个流、平准化、准时化生产作业理念已经深入人心，制造成本明显降低，车间面貌焕然一新。然而我们在总结精益生产的时候，我们并没有感到丝毫的轻松和满意，看到的是更多的差距。为了更好的将精益生产推行下去，使之带来更多、更大收益，2008年我们审时度势，推行TPM管理，（TPM是精益生产的一个组成部分），一年来，经过公司各级领导的全力支持，督导员的辛勤工作，车间员工的共同努力，从TPM0阶段的5S管理夯实基础开始

2、，继后到TPM设备自主保全活动、改善提案和革新课题等始终贯穿TPM推行的整个过程，可以说推行TPM管理是及时的、有效的，不仅是精益生产得到进一步延续，而且我们的现场得到更大的改善，设备的故障率不断在下降，员工的素养普遍在提高，以下为本年度推进办完成的主要工作：一、TPM之0阶段5S。1）总体方略自2008年2月28日TPM项目启动后，在老师的指导下，第一阶段主要是开展5S管理活动，5S是生产管理中最为基础、最为重要、也是最难的管理，他不仅是其他管理的基础，而且他直接影响着生产产品的品质、作业人员的安全和生产环境，可以说

3、生产现场5S搞好了，生产管理水平也就提上去了，因此推进办把TPM之5S作为管理重中之重来抓。推进办针对5S推进难、易反弹的特点，采取了步步为营、以一个点带动整个面的推进方略，于2月28日在公司8个车间，寻找各自环境最差、现场相对较乱的区域，建立“5S示范区”，经过筛选，共成立了“锻压镀锌区”、“排气管包装区”“铸铝压铸区”等9个示范区，每个示范区一个督导员，5——10名组员，率先推行5S管理，通过近半年时间现场不断的改善、多次活动，经过评定“示范区”晋升为“5S样板区”，然后在全车间范围内推广。2）具体做法在5S推行的

4、过程中我们通过培训、现场督导、观摩、评比，公布活动成果、各自活动和互动活动相结合等多种手段，确保5S活动的顺利开展。1、我们从革新观念着手，印制《5S管理手册》2500本，发放给员工，确保人手一册，随时随地都可以学习，直接培训和间接培训相结合，直接（TPM推进办组织）培训共达589人次，间接培训（TPM推进办要求车间组织和其他形式培训，如晨会统一学习手册、组织考试等）达1500人次，使员工了解、理解5S、认识到5S的重要性、掌握5S活动的基本技能；2、坚持现场督导，共34个轮次272次的现场督促，查找问题源，提出改善对

5、策；限定日期整改；3、自主活动和互动相结合，自主活动由车间内部开展，每周不低于一次，互动活动由TPM推进办组织进行，确定每周的星期四下午作为互动活动日，共组织36次互动活动，进行相互学习、观摩，不定时开展“5S不要物红牌”作战，共进行5次红牌作战，发放417张红牌，红牌作战使员工养成发现问题立即整改和限时整改、直到问题解决为止的好习惯4、以每周现场监督、活动观摩效果评价作为月度评比依据，每月评比，并将评比结果公布在公司TPM展板及活动室内；5、每周向公司领导和指导老师书面汇报一周工作进度，每月书面总结工作报告。6、把记

6、录始终贯穿工作中的每一个环节，为工作评价、查找不足、制定对策找到可靠和准确依据。3）部分效果通过各示范区的初期集中不定时整理，共整理出不要物（长期不用的）31808件，废旧钢铁5千余公斤，其中废旧钳子、扳手、刀具、丝锥、钻头、等工具13290件、个、废旧油桶、瓶子、箱子、柜子、桶、袋子、推车、料架等245件；废旧台钻、清洗机、台虎钳等设备43台，报废废旧螺栓、螺母、毛刷、垫片、泵体、泵轴、工件等物料18230件；其他废旧电柜、射灯、继电器等电器5个；废旧电线、气带、管线200余米；铁屑近10吨;破铜烂铁1356件约5千

7、余公斤、泥土垃圾30余车。将不要物转运到指定的位置，需要废旧利用的由各自部门或工装车间改造利用。废旧钢铁的拉到铸造车间熔炼利用，其他废旧物品报废或作为垃圾清理。不要物品的有效清除不仅为示范区腾出了大量的空间，而且也减轻了每天清扫工作量，为员工及时找到自己所需工具、工件节省了大量的时间，不同程度上提高了工作效率；如:排气管车间包装区，到过此处的人对过去的状况可能还记忆犹新，通过设备的重新布局，改变了作业方式，整理、整顿、清扫后，该区增加有效利用面积100多平方米，推车由原来的80个减少为12个,油水地面得到彻底消除。减轻

8、清扫工作量上，如：铸铝车间压铸区清扫一次时间由原来2个小时减小为现在的几十分钟，降低了员工的劳动量。热处理镀锌处的脏乱差现象改善后至今保持较好，等等。通过定置划线活动、工具柜、文件柜、办公设施的标识活动等行迹管理，3千余件常用工具得到合理定位，生产现场，办公场所物品摆放错落有致、美观大方，存取方便、快捷，减少寻找查找时间，无形中为