1500mm宽带轧机主电机在线状态监测系统

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1、·60·重型机械2011No．2·故障诊断·1500mm宽带轧机主电机在线状态监测系统张春燕，时元海，李斌(1．莱钢集团机动设备部，山东莱芜271104；2．莱钢集团银山型钢板带厂，山东莱芜271104)摘要：针对莱钢1500mm宽带主轧机电机、润滑站等关键设备上频繁发生温度和振动等异常故障，研发了基于西门子工业以太网的在线状态监测系统，介绍了该系统的硬件配置、软件组态设计等，并对系统运行效果进行了分析。关键词：设备在线状态监测；$7-400；WinCC；工业以太网中图分类号：TG334．9文献标识码：A文章编号：1001—196X(2011)02—00

2、60—04Developmentandapplicationofonlinemonitoringof1500millbroadbandequipmentZHANGChun—yan，SHIYuan．hai，LIBin(1．MachineryandPowerManagementDepantmentofLaiwuSteelGroupLtd．，Laiwu271104，China；2．StripMillPlantofImiwuSteelGroupLtd．，Laiwu271104，China)Abstract：Since1500mmbroadbandrollingm

3、illmotorandkeyequipmentoflubricationstationofLaiwuSteelhavebeenfrequentlyexperiencingabnormaltemperatureandvibration，thepaperpresentstheonlinestatemo—nitoringsystembasedonEthernetofSiemensandintroducesthehardwareconfigurationandsoftwareconfigura·fiondesignofthesystemandanalyzesth

4、esystemoperationefect．Keywords：equipmentonlinestatemonitoring；s7—400；WinCC；industrialethernet等编程控制器开发了在线状态监测系统，经过一_I刖吾年多的运行实践，取得了良好的效果。莱钢1500mnl宽带生产线有8台交交变频2系统概况主传动同步电动机及3套附属润滑站设备，属宽带生产线核心设备。由于机组长期连续、高2．1原设备状况效运转，容易出现轴瓦超温、风压、水压异原主传动电机设备运行参数大多数在控制室常、定子温度异常、振动异常等故障。如不能内仪表盘上显示，且其中一部

5、分进入主传动程序及时发现这些事故隐患，则极易造成停机事参与控制。但对电机状况无数据显示，三套润滑故，严重时可能造成人身和设备事故，给生产站系统同样仅有指示灯、仪表等显示仪器，无法带来严重损失。因此，如何更好地监测设备运对设备运行情况进行很好地观测。行状况，及时、准确地发现事故隐患显得尤为2．2在线监测系统原理重要。结合现场电机运行情况、实际设备，建立莱钢集团银山型钢板带厂利用西门子$7-400相应的在线监测系统，其监测系统的原理如下。收稿日期：2011—02—20：修订日期：2011—02—26安装在主传动电机及润滑站各部位的信号传作者简介：张春燕(19

6、69一)，女，莱钢集团机动设备部工程师。重型机械·61·感器用于采集各种现场实时信号(如定子温度、3系统配置轴瓦温度、风压、水流量、润滑站压力等)，采3．1硬件配置集到的信号进入现场的分站，经过通讯线传输到本系统是建立在$7-400控制器和工控机平PLC主站进行处理，经处理后通过以太网将数据台之上的分布式系统。整个系统设计由两级网络送人计算机。在计算机内利用人机界面将数据显组成，一是自动化以太网络控制级，二是基础自示。将计算机放在值班室，值班人员可以很直观动化现场总线控制级。地看到现场电机运行状况、润滑站压力波动情况系统硬件配置图和$7-400硬件组态图

7、分别等。开发软件中的数据趋势记录功能，使其能够如图1和图2所示。提供数据查询，以便于进行总结、比较和进一步wTNCC站分析。2．3系统组成根据系统要求，本在线监测系统PLC控制系统采用一套西门子的$7-400可编程控制器。根据现场主电机位置情况以及信号点的数目情况，每两个主机使用一个ET200分站，对于三个润滑站采用$7-400主站直接挂s7—300从站的形式。$7-400主站与2个PC站(上位机)用以太网实现通讯。这样既保证了PLC系统的可靠性，又节省了成本。图1系统硬件配置图簟显t^‘i．^14t~,t王拜·rt￡Y‘Q，t‘相llId挂·D瞎q；母

8、嘶、i●A{}勘rml钹竹图2$7-400硬件组态图(I)自动化以太网络控制(第