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1、画钢剪切力、功分析洛阳报动机械厂梁火群,是钢筋口处撕裂。,回钢切断的力和功切断机设计撕裂过程中随着裂痕增长最大,/。0,。的重要依据而切断力以前大都是以实验数应力梦不断下移直至断裂结束。、、据为依据由于切刀角度钢材强度及物理圆钢切断力功与下列各因素有关材,,,,性能变化情况很多侧量方法又较复杂不料直径协抗压强度极限几抗拉强度极限同单位对相同条件钢筋测得的切断力却不一。。#,,断收缩率,流动极限气梦刀口角度,。、、。、致因而很难找到实际变化规律而切断功++其次还与料头长短切断时料的。。则更难用实验方法侧得固定情况有关。∃,苏联以前有两种切断力计算方法一是忽略弹性变形影响−才1012
2、∋∋3.、,按钢筋断面积乘以材料抗剪强度这种方法设切刀沿厚度方向受力平衡主动刀与固定,,。,与实际不符从料茬分析圆钢的切断过程刀沿切入方向受力相等由于料头弯曲主,实际是以受弯拉断为主,另一种计算公式动刀在切断过程中与刀口接触长度会减少,,∀,44。为尸一几!!为断面面积在而切人深度将比固定刀大即5但沿∃∃、。##,%&#之间为抗拉抗剪强度换算切人方向接触面积应和固定刀保持一致其,∃(,,系数一般取∋由于系数选取不同误差过程是在刀尖处材料所受当量拉力未达到。。∃,、可达)∋∗左右而钢筋切断功还找不到现成时两刀切入深度相等而刀料接触面积。,‘∃,主的计算方法逐渐增大当
3、达到材料的时动刀随着、、,从切断过程料茬及实验侧定的应变曲材料发生流变料头弯曲上部原来接触面,,,线分析可知圆钢切断过程中随着刀子切脱开沿斜面接触长度有减少趋势但接触、,只是切人深度比固深断面切应力及刀口处产生的拉应力不断面仍和固定刀一起增加,+∃,。增加当拉应力达到材料的时料头开始产定刀大。、,生流变按料头的长短固定情况等条件由于在流变范围内材料受力情况比较复,,。∃0。。流变范围随着力的增加而扩大当弯曲角达杂两刀切人深度随切刀角度及值变+,,,到−图#.时刀尖处应力达到强度极限化的规律亦难找出这里计算先按材料固定。,。“梦−梦为断面收缩率.这时开始从刀良好而没发生大的弯曲即按固定
4、刀切入情,。况计算这对力的计算影响不大在计算功,时将主动刀的行程由固定刀切人深度的3倍增加到3∃∋#&3∃36倍,这样计算结果不致。产生很大影响、∃一剪力!和剪切应力几,切刀当圆钢开始断裂时作用在圆钢上的垂直剪力。凡使断面产生剪切应力−图,,,3.由于刀口斜面的正压力!作用使,‘。刀尖处产生最大拉应力。断面处产生弯矩,刀尖处最大当量拉应力为按剪弯强度理论布载荷产生的弯矩与集中载荷作用在重心产。生的弯矩一致扫洲马‘抽一一儿己甲产门尸&一‘,7勺口−叫一‘7‘尸月,∃日叮&认+子8%’一−9.云∃?9“。+。、。在开始断裂的瞬间一0梦≅设开始断裂的瞬间断面的剩余面积为睡,∃,,∃口
5、‘:其所受剪力等于!而!与切力压痕在;6∃,方向上投影−图3.成正比即图%,+、。!&:−3.。。∀,Α··。Α式中+为抗压极限强度当斜角为+的切二一Β0:一因一故、4<,刀沿二方向切入深度为时开始断裂此,。4<∃3时切痕的弓形面积:由=和可求得二·’<ΔΒΒ七>‘3一了动一,。“‘一Χ“一3小一一∀〔#了。一一ΧΕ·。式中−8Ε一3.4落ΑΒ&3月;&了筋啄不矶8月一一8,式中几“二可一=等爷汤3了Φ4,ϑΦ4,Α“ΓΗ”∋6#一一,气.Α+ΓΗΗΙΧ火9一甲万一−%.币<ΔΔ二∃+,二哥习&Ρ切痕在方向上的面积占&占,ΗΚΛ4∋&&一元−、(,.尹3月Μ代入
6、−3.式得Δ4。&4一4。,&4元一Σ.−!<Μ+Ι<4Κ+,一ΜΛ−Ν.一。4Η、召&4ΚΛ+−).,。二’∃。3,因:&=一36故断面所受的剪,Ι34ΗΚ+,Θ&刀&<Λ−Τ.Γ应力为!。<Μ+。4七+∀切力产生的弯矩Λ丁一汀=<6.一,4Ι4Κ+,一了二&一ΝΜ−Υ&!Θ&
7、,·’如图由于两刀剪切力作用线不重”八—一4<,‘,“么合在断面处产生一个弯矩!Θ它与断面一,、。Υ一’3Δ.所,劣#二拉应力−图产生的弯矩相等这一对少一可亿天二刃Β,,,。里:的重心与切痕:面的重心重合在斜3口,面:上设各处作用的压应力均为+。,因而均&天二可,。。一−Ε一ΝΕ83∃3式中,Γ=ς一‘44口‘洲毕&二<4Ε;Β一Ξ“一“一一Β==一≅Α丫3“4一4一+Γ4Χ9Ω了孟十,二ςς=∃Φ万<=8+Γ。Β4十一,下片一、∀ς−#3.粤#−
