粉磨工艺的合理控制对水泥粉磨站节能减排的贡献.pdf

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1、上德撼嘏镪粉磨工艺的合理控制对水泥粉磨站节能减排的贡献庞友黄哲1．淮北相丰水泥有限责任公司安徽淮北2351432。淮北矿业相山水泥有限责任公司安徽淮北235043【摘要】水泥行业提起节能降耗，都十分重视新型干法窑的推广应检测。发现水泥颗粒分布很不合理：最好样品、最差样品、全部平均用、重视节能磨机及其系统的选用与优化、重视低温余热发电的效能，而对样>32“m(在28d内未能水化发挥强度的水泥颗粒)分别为10．92％、水泥(熟料)的粒度控制在节约能源、减少二氧化碳排放、降低原料消耗27．94％、18．81％。最好样品、最差样品、全部平均样的过磨率(小于

2、以及增加混合材掺量等方面的重要作用，只有少数企业有较深的认识。其1m的过细粒消耗的粉磨能量占粉磨总能量的比例)分别为23．3％、实，通过改善水泥的粒度，节能减排与降耗的潜力是非常巨大的。33．0％、36．0％。显然如果我国水泥的粉磨技术都能达到优质企业(即【关键词】粉磨；控制；节能减排较好样品)的水平，那么熟料的未化率就可降低近8％，粉磨能耗降低10％。熟料的未化率降低，相当于节约了熟料，意味着节约了原燃材料。一．前绪如果全国水泥的平均未化率都以此比例下降，仅此一项，节能降耗潜力目前，有以下几个理论观点正逐渐被认可：就非常大。(1)水泥颗粒只有与水

3、发生反应，才有胶凝作用和强度，没有被水以我国年产水泥30亿吨，熟料掺加量为65％计，熟料未化率降低值化的部分只起骨架作用。研究表明：小于lm的颗粒在与水的拌和过取8％，由此可计算出年节约熟料量为156000万吨。以1吨熟料消耗1．3吨程中就完全水化，对混凝土浇筑体的强度没有贡献。28天，水化深度为石灰石，吨熟料平均消耗120公斤标煤进行计算，年节约石灰石20280万5．48[am，即大于11[am的粗颗粒均不能被完全水化，未被水化的内核对吨，节约标煤约1873万吨，减排二氧化碳大干13700万吨，可见合理控制混凝土的28天强度也没有贡献。水泥粒度分

4、布能带来了巨大的经济效益及节约资源、保护环境的社会效(2)在相同条件下，粉磨能耗与颗粒的表面积成正比。因此，颗粒越益。如减少过磨率，则不仅可以大大降低粉磨能耗，而且因为<1[am颗小，单位重量所消耗的粉磨能量也越多。粒对水泥强度基本没有贡献，若能降低1O％的熟料过磨率，则可进一步(3)水泥的合理颗粒组成是指能最大限度地发挥熟料的胶凝性和具有利于水泥工业的节能减排。有最紧密的体积堆积密度。熟料胶凝性与颗粒的水化速度和水化程度值得指出的是，目前混合材的添加量远未达到理想的水平。进一步有关，而堆积密度则由颗粒大小含量比例所决定。在水泥专业文献中经增加添加

5、量的途径是混合材的粒度分布要更加合理(比如让混合材颗常看到两个相互矛盾的水泥颗粒级配指标：一个是关于水泥最佳性能粒与熟料颗粒形成最佳堆积)。可见在粉磨过程中，利用颗粒检测与控的颗粒级配；一个是符合紧密堆积的Fuller曲线的水泥颗粒级配。其矛制技术，优化颗粒级配在节能降耗中还有巨大的潜力可以挖掘。盾在于：前者要求<3[am颗粒小于10％，<1[am颗粒最好没有I而后者则三．措施要求<3[am颗粒要达到29％，<1[am颗粒要达~1J19％。两者相差甚远。(一)有效控制水泥的合理颗粒组成最理想的状况是：水泥中熟料的颗粒级配应满足最佳性能的级配水泥细度

6、的提高是在大多数企业粉磨工艺比较落后和采用80Hm要求，而<3um特别是<1[am的颗粒应是混合材(或矿物掺合料)，如石方孔筛筛余控制细度的条件下取得的，因此多数水泥企业的水泥颗粒灰石粉、粉煤灰、矿渣粉等。这些<3um的细粉状混合材填充于水泥熟组成处于不合理的状态。料颗粒之间的空隙，使水泥颗粒的堆积趋向紧密，向Fuller曲线靠拢。目前比较公认的水泥最佳性能的颗粒级配为：3-32m颗粒总另外，这些细粉状混合材的活性比熟料的低，因此在早期水化慢或几乎量不能低于65％，<3[am细颗粒不要超过10％，>65[am颗粒最好为0，不水化，不会对水泥的工作性

7、能或混凝土的拌合物的施工性能造成不

8、，严重影响混凝土的耐久性；>65m的颗粒水化很慢，对28d次要附加组分的活性无特殊要求，只要不增加水泥标准稠度用水量，对强