托辊轴端盖复合模设计

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1、模具工业2010年第36卷第8期37托辊轴端盖复合模设计l】默琨(河南省鹤壁市技工学校，河南鹤壁458030)摘要：分析了托辊轴端盖冲压成形工艺，经过几次试验并修改设计，完善了集落料、拉深、冲孔翻边及修边的一副复合模。模具结构虽然相对复杂，但结构紧凑，设计合理，大大提高了生产效率，降低了成本，保证了产品质量。关键词：端盖；复合模；设计要点中图分类号：3"13386．42文献标识码：B文章编号：1001—2168(2010)08—0037—03Acompounddiefortheendcoverofsupportingrollershat~UUMo-kun(He

2、biTechnicalSchool，Hebi，Henan458030，China)Abstract：111estampformingprocessoftheendcoverofasupportingrollershaftwasanalyzedandacompounddiecombiningblanking，drawing，punching，flangingandtrimmingwasdeveloped．Keywords：endcover；compounddie；designpoints1引言模的凸凹模壁有足够的厚度，能够满足强度要求，因图1所示为煤矿井下大型顺

3、槽皮带运输机托辊此，冲压图1所示的零件，有条件选用集落料、成形、轴端盖，零件用在7km长距离的大型顺槽皮带运输冲孔、翻边和修边的复合模。虽然具备以上条件，还机上，每台需要14000余个。原制作工艺是：毛坯落要计算能否一次完成拉深及翻边成形的要求。料一拉深成形一冲孔一翻边4副单工序模具成形，第1步：计算拉深工艺的落料尺寸D。D按零件占用人员多、设备多、效率低，经过多种设计方案的材料的中心线尺寸计算，经查模具设计手册：比较，选定了如下介绍的1副5道工序合一的复合D=～一1．72rd一0．56r+4h模，经试验改进，效果较好。=√63．5一n一0．56×2．75+6

4、：92．828m式中：a=1．72×2．75X63．5；b=4X63．5X19．25。拉深系数，n：／D=63．5／92．828=0．684。材料相对厚度￡／DX100=1．5／92．828×100=1．61。依据计算得出的结果，查表得知，首次拉深系数图l端盖最小值为m=0．5～0．53，而计算得出的实际拉深系数0．684大于首次极限拉深系数，所以该零件能够2零件工艺分析满足一次拉深成形。零件外形比较简单，转角处都是R2rma圆角过第2步：设计翻边工艺。渡，也没有形位公差要求，材质为Q235钢，其冷冲冲孔直径d0=dl一2(h一0．72t一0．43，·)=压性

5、能优良，外圆与内孔有一定的间距，所以复合26．5—2(6．25—0．72×1．5—0．43×2．75)：18．54n'nq~收稿日期：2010一()4—16。翻边系数K=do／d1=18．54／26．5=0．70。作者简介：刘默琨(1956一)，男，山东德州人，副教授，主要从事相对直径do／t=18．54／1．5=12．361TITto模具教学工作，地址：河南省鹤壁市技工学校，(电话)经查表得出最小翻边系数K=0．55，而计算得13603925636．(电子信箱)hbpsf@163．COTIo38模具-r-,2k2010年第36卷第8期出的翻边系数0．70大于

6、0．55，所以可以一次翻边及拉深的压料作用，以防止制件出现皱折。为了坯成形。料的送进及卸料和废料漏料方便，设计中将冲孔凸模12，落料拉深凸凹模17，上顶件块16及卸料板153模具结构与工作过程安装在上模上，落料凹模18，拉深翻边兼修边凸凹模具结构如图2所示。模3安装在下模上，这样比较科学合理。在生产实际中将剪好的96rrmX1．5m-n的矩形板料放在凹模18上的导料板22之间(双边各留1．5IIITI的搭边量)，定位钉与落料凹模l8边缘之间的搭边距离，经查表留取1．2rrrn。冲床滑块带动上模冲压时，落料拉深凸模17首先与落料凹模18接触完成落料，然后继续向下

7、运动，落料拉深凸凹模3与拉深翻边及修边凸凹模17开始在下顶件块19及上顶件块16压紧下进行拉深，当拉深过程将完成时，冲孔翻边凸模12对圆筒形制件进行冲孑L，上模继续下行，工件在上顶件块l6的压紧状态下完成内孔翻边，当内孔翻边结束时，凸模12与带台阶的拉深翻边凸凹模3进行挤切修边，至此就完成了落料、拉深、冲孔、翻边和修边5道工序。当上模回程时，由卸料板15对原材料进行卸料，上顶件块l6和下顶件块19完成出件，挤切修边的毛刺废料从拉深翻边凸凹模3中间孔落下来，至此整个冲压工序全部完成。按模具工作的先后顺序，落料凹模18的落料工作面应比拉深凸凹模3表面高出3rrl'

8、n，这样可实现先落料后拉深，同样，为避