水玻璃砂工艺生产球墨铸铁件提高铁液利用率的几项措施

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1、水玻璃砂工艺生产球墨铸铁件提高铁液利用率的几项措施熊星之(青岛4808厂，山东青岛市266001)摘要：从工艺技术及相关材料、工装设备等方面介绍采用吹CO硬化改性水玻璃砂工艺手工生产球墨铸铁件时，提高球墨铸铁件铁液利用率的措施。关键词：球墨铸铁；CO：硬化水玻璃砂；铸造工艺；浇注系统中图分类号：TG255：文献标识码：A；文章编号：1006—9658(20l0)04—4球墨铸铁因其自身的凝固特点，在用湿型砂铸一步提高了铁液利用率。造时，容易产生缩孔、缩松缺陷。为防止这类铸造缺还有一些提高铁液利用率的其它方法，现从上陷的fIJ现，常常要采用占铸件重量

2、30％～50％的冒口述二个方面介绍已在实际生产中证明有效的大幅提进行补缩，这样就导致了铁液利用率的大大降低。高球墨铸铁件铁液利用率的工艺技术及相关材料、球墨铸铁具有粥状凝固特性，在凝固开始后的工装设备。较长时间里，表层外壳很薄，且增长很慢，铁液一直在一个强度低、刚性差的塑性薄壳内进行凝固。到一1改性水玻璃砂工艺定温度时，在铁液内会产生大量石墨核心，并不断长改性水玻璃砂由原砂与改性水玻璃混制而成；大，析出的石墨会引起体积膨胀，每析出1％的石墨改性水玻璃是在模数为2．2～2_4、波美度为5O～51的会使体积增加2％左右，从而产生相应的石墨化膨胀普通水玻

3、璃中加入适量的由多类有机和无机活性剂力，其通过周围液体金属传递到铸件外壳，使得薄而组成的特制溶液，并在室温下搅拌而成的环保粘结软的表壳既要承受石墨化膨胀力，还要承受液体金剂，其可吹入二氧化碳凝结瞬硬，也可接收热能或微属的静压力，从而导致表壳出现变形以及向外移动波而硬化。由于改性水玻璃中的活性剂会形成高分的倾向。湿砂型刚度不大，和球墨铸铁表壳一样抵挡散度的骨架结构，能限制凝胶胶粒长大而细化，因而不住来自铸件内部的石墨化膨胀力和液体金属静压在二氧化碳硬化的条件下，只需加入占砂重4％左右力，会产生铸件表层变形、胀大。如果采用刚性大的的改性水玻璃就可使铸型

4、具有很高的强度和刚度，铸型，就能抵挡球墨铸铁表壳的变形、胀大，这时石以抵挡球墨铸铁铁液凝固表层的变形、胀大，从而为墨化膨胀力反过来作用在液体金属上使之流动而起实现球墨铸铁的无冒口铸造创造铸型条件，并能有补缩作用。如果选择合适的铁液化学成份与熔炼工效提高铸件的尺寸精度。艺、适当的浇注温度、有效的浇注系统以及配合使用该工艺的型砂配比：干洗原砂(50—100目)冷铁等，则可利用石墨化膨胀力实现自身补缩而不100％，改性水玻璃4％。必设置冒口即能获得无缩孔无缩松的铸件，从而大混制工艺：向混砂机中加入全部原砂，开机后徐大提高铁液利用率。徐加入全部改性水玻璃，

5、混2～3rain后出砂，装入塑另外，在实际生产中，由于种种原因造成铸件加料袋内，运至造型制芯场地使用。未用完的混制砂要工面所留加工余量过大、孔洞不能铸出，增加了铸件将袋口扎紧，以防在空气中自干结块，可存放二至三毛坯的重量，如果采用有效而又成本低的铸型(芯)天。材料来保障减少加工余量及铸出各种孔洞，则又进该工艺的特点是，除了能使铸型获得高的刚性外，还具有溃散性好、旧砂可湿法全再生、废砂废水收稿Et期：2010—02—08零排放、成本低、抗吸湿性好、冬季气硬快、环保性文章编号：2010—021好、造型制芯效率高等特点。作者简介：熊星之(1941一)，男

6、，青岛4808厂退休的高级工程师，有长期铸造生产技术的经历和体会。手机：13026525038；邮箱：xiongxzhi@126．tom2压边浇注系统36CFMT中国铸造装备与技术4／2010生产技术APPLICATIONTECHNOLOGY为实现球墨铸铁件无冒口铸造，应遵循同时凝造型效率会明显高于湿型砂手工造型，而且能保证固的原则。要避免铁液进入型腔处是铸件热节部位；压边内浇道部位光洁工整、强度高，提高铸件尺寸精内浇道要宽而薄，并应保证快速充型，在铸件未凝固度，操作方便，减轻劳动强度。前能及时封闭内浇道，以防铁液回流。采用压边浇注系统是一种行之有

7、效的选择。4造型制芯的几个关键压边浇注系统一般设置在铸件的顶部，压边内(1)采用压板吹二氧化碳硬化压板结构简单，浇道为缝隙式。对中小类铸件，缝隙宽度取4～6ram，在厚为6～8mm的钢板周边焊上宽为11～13ram的钢其截面积一般根据铸件结构、浇注温度等因素依经条，一头与钢板齐平，另一头在使用时能插入砂中验确定，每lOkg件重可取lmmxlmm。压边内浇道上5ram，钢板中心钻一个lOmm左右的孔并焊一段金方要加一段放大部位以防内浇道出现缩孔或缩松，属管与二氧化碳气瓶软管相接。铸型厚度不超过其尺寸也依经验而定。直浇道的尺寸可依据封闭式200mm，面

8、积不超过400mmx4OOmm时，可直接将压浇注系统、适当的铁液压头、节约铁液等原则来确板放在已填满砂的铸型上。压板周边距