生产部减少浪费的方案.doc

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1、生产部减少浪费的方案一、目的：调动生产部全体员工的积极性和聪明才智，通过消除各种浪费加快流程速度，提高工作效率，挖潜增效，降低生产成本，提升生产管理水平，满足公司进一步发展的要求。二、改进小组及成员职责：成立“生产部减少浪费工作小组”，改良活动责任到人，逐步推进。姓名职务职责支持人提供指导，支持，资源组长确定计划/目标；督促成员按计划执行任务成员按计划执行任务；提供工作计划/时间安排及生产量/工时统计跟踪成员按计划执行任务；提供机修/工艺和GMP支持成员按计划执行任务；提供技术/管理知识的支持，宣传和培训员工成员按计划执行任务

2、；督导员工，监控完成任务三、重点改进的浪费领域及浪费分析：1.时间的浪费：造成时间损失的原因如下表：序号内容序号内容1原料/包材问题（如：差异、缺乏等）8手工检片2临时变更计划（如：仓促更换的工作排程）9缺乏搬运工具3维修不良的机械与设备10错误或状况不佳的模具4工序间的延误（如：生产不均衡）11未经训练或训练不够的员工5物品未归类归批存放（如：寻找等）12标签的错误6沟通上出差错（如：缺乏或不清晰的工作指示）13员工士气低7批记录有疑问、未及时下达14缺乏5S2.品质不稳定的浪费v不良品、拒绝品、重加工、返工、重检、更换生产

3、等导致的浪费。3.设备的运用上的浪费v设备瓶颈导致的浪费。v机器设备的利用率、使用效率有待进一步提高。4.原材料/半成品/生产辅助材料的浪费v生产/包装差异，造成不良品、拒绝品、报废增加，员工技术交流/生产中间控制有待进一步加强。。v设备保养（磨损/老化）和设备缺陷导致的材料浪费，原材料/半成品的损耗多。。v原料/包材问题。（如：包材缺陷、原料/包材污染、包材混淆等）v生产辅助材料的使用管理有待进一步提高，减少人为性浪费。2.能源的浪费v常流水、常明灯、开空车等现象导致的浪费。3.员工的工作分配与潜能的利用上的浪费v工人的业绩

4、波动（不稳定性），人工效率有待进一步提高。v人力资源配置和组合有待进一步提高。四、实施计划及改进措施：全员参与、持续不断地改进、生产管理加强和生产工艺提高是减少浪费，降低成本的关键因素。1、提升内部管理能力和管理水平，用制度进行管理，特别是一些薄弱环节上的管理工作要进一步加强和完善。努力实现生产力的最佳组合，即最大限度地发挥劳动者、设备、材料的作用。v加强生产进度管理，及时跟踪生产计划，掌握当前的成品，半成品，与原材料库存情况，重点从以下几方面采取措施，减少浪费。Ø生产定额管理：生产定额、定岗、定员、切合实际，相对合理。Ø生产

5、能力的评定：对各工序的人员、设备的配备进行合理调整。Ø关键工序、瓶颈工序的控制：做好人员调整及安排，避免人员能力浪费，生产线出现瓶颈现象。Ø控制车间中间体库存，防止车间积累太多半成品，争取最低。Ø及时处理生产/包装中各种异常。Ø减低换模时间。v加强生产操作员工的培训管理，进一步提升员工的整体业务素质。Ø进一步推动和完善OJT的培训管理体系。Ø重点岗位适时安排储备人员。Ø培训多技能员工，合并工序。Ø加强现场管理人员技能提升，培训员工解决难题的技巧。Ø加强员工对品质的意识和知识，加强成本、效益观念，针对生产/包装过程中产生的差异，

6、加强人员培训，有效的杜绝差异发生，提高操作质量，减少人为差错。Ø观念更新，提升员工态度、素养，增强员工的归属感及凝聚力。Ø培训先进理念：5S、LeanSixSigma、TPM、JIT、TOC、ABC成本管理法等。v加强绩效引导管理，设计指标，进行即时奖惩，形成以教育为主（树立团队、个人榜样），惩罚为辅的管理运作模式。Ø实施奖励制度。Ø公开比较每班的绩效。v全面实施5S现场管理制度Ø通过工业工程技巧（IE）进行一系列的流程改良，不断优化车间流程布局，减少不必要的运输（长距离搬运、无效率的搬运）。Ø进一步规范现场、现物的管理，减少

7、不必要的移动，搬运（不必要的动作，走动、寻找、堆放等）。v品质异常管控制度Ø主管及时处理人员反馈的各类生产异常。Ø主管迅速得出改善方案实施改善。Ø完善各项质量内控指标及相应奖罚条例。2、开展减少浪费活动，厉行节约禁止浪费v五个节约活动，即节约一克原料、一粒药片、一只瓶子、一个包装盒、一张说明书，并形成制度。v积极与员工沟通，讨论分析寻找浪费，针对关于保障产品质量、简化作业提高产能的合理化建议，制定改善方案。3、全方位实施能源节约v调查分析本部门的耗能情况，寻找节能的空间。Ø减少浪费-（空调温度，发动机马力，节能灯，低峰期）Ø加

8、强维修-（真空/压缩空气管，蒸汽输送管，机器状况）v严控能源消耗，车间主管人员以定期检查和随时抽查相结合，坚决消灭常流水、常明灯、开空车现象，积极开动脑筋，深挖节能潜力4、堵塞辅助材料消耗漏洞，把辅助材料的费用详细分解到各班组，做到限额领料，专人专线对口，对一些易损材料施行以