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1、Equipments,Measurementsandmiscellanea设备检测及可能产生但不会很严重;如果同时多种因素叠加埋型位置,将模型的大平面处于垂直或倾斜浇注其他一起作用,则铸件变形会大大地增加。位置。④填砂时模样内外填层高度要均匀一致。⑤合理选择振动工艺参数,要使干砂充满模样各2防止铸件变形的技术措施个部位,防止干砂局部紧实不良,震动过分将造2.1发泡剂成模样变形。EPS原料发泡剂含量应在6.0%～6.5%之间,3浇注工序最少不低于5.5%。珠粒应光洁,粒度均匀。2.2模样制作①浇注时保持平稳、快速、连续充填铁液,
2、防①预发泡时,在蒸汽压力达到0.04MPa后,止充型过程中铁液流股时大时小、闪流、断流现排净管道内和蒸汽预发泡机中的水分。如果进入象。②负压是消失模铸造最重要最基本的因素。蒸汽预发泡机中的加热蒸汽夹带的水分较多,或浇注过程中负压应≥0.02MPa;原始真空度可以加热蒸汽冷凝水不能及时排出,在二次发泡压型稍高一点(>0.035～0.05MPa)。③停泵释放真空,时EPS颗粒含水量高,在干燥(即熟化)时间短使铸件处于自由收缩状态,以减少铸造应力。停或熟化温度偏低(<20～25℃)时,珠粒易结成小泵太早,铸件表面还没有完全凝固,结壳
3、层强度块或团状。这时制作的模样极易变形。②预发珠低,容易造成铸件变形,影响铸件的尺寸精度;停粒熟化时间一般应为10～12h,预发珠粒熟化时泵太晚,由于真空实型铸型的强度比普通砂型间控制不严,模样尺寸变形很难控制。③对于壁高,铸件收缩容易产生热裂。这就要求根据铸件厚为3.5～4mm的管件,预发珠粒的密度应控制结构、浇注温度、铸件大小及壁厚来选择。原则上3在26g/cm左右。④制模前应检查模具排汽塞是一般5min左右(以壁厚大小而定),壁厚>20否畅通,充料气压是否达到0.05MPa以上,否则mm,重量在100kg以上,浇注后5m
4、in停泵;100将影响充料的饱满程度而形成局部珠粒网纹,降kg以下的铸件,浇注结束后即可停泵释放真空。低模样的强度,使模样在熟化时和在后续工序产对100kg以上的厚壁(>30mm)铸件可适当延长生变形。⑤制模时使用较高的蒸汽压力可减少模负压时间,以加快其冷却速度;而薄壁的管件类,样熟化的收缩量。⑥控制压型时模样成型后的冷浇注结束即可停泵释放真空。却程度,取模前要使模样充分冷却至80℃以下,4结束语二次发泡终止,以得到尺寸稳定性较好的模样,防止取模时模样变形。⑦取模后的模样应在50～针对具体情况,有选择的采取以上工艺技术60℃下
5、干燥3～8h以保证熟化。措施,严格执行工艺纪律,细化操作规范,铸件变2.3粘结和组模工序形不仅得到了控制,而且可以使尺寸精度达到①粘结剂的质量直接影响粘模的质量。粘结CT10级以上。前,模样分模面打磨要平整垂直。粘结时用力轻而均匀。②对结构不紧凑、刚性低的(薄壁)铸件,大断面球墨铸铁的新型优化工艺措施组模时可加设工艺支撑,以提高模型的刚性。③球铁铸件壁厚大于50mm时即称为大断面球铁,大上涂料时,选择合适部位使模样内外同时浸入涂断面球铁因为凝固缓慢极易产生球化衰退、黑斑、缩松等料中。④涂层厚度适当。涂料层能增强模样的表缺陷,严
6、重影响其强度和塑性(伸长率),因此必须采取必要的工艺措施:1.采用适量的钇基重稀土复合球化剂进行面强度,可防止搬运、造型过程中模样变形。⑤烘球化处理。2.加入锑、铋等微量元素[w(Ti)0.01%、w(Bi)干时放置合理,防止模样受力不匀而产生变形。0.01%],采用强制冷却,顺序凝固的工艺措施。3.提高大断2.4填砂造型工序面球铁的残余稀土、镁量[w(RE)0.06%、w(Mg)0.065%]。4.①直浇道与铸件之间、模样簇间距离不能太采用瞬时孕育、多次孕育强化孕育处理措施。近,一般为90～120mm,这是防止模样局部受热我
7、公司采用以上措施,已成功地铸造出各种类型的大断面球铁件,如截面为φ805mm的球铁轧辊等。不均的基本条件。②型砂温度控制在50℃以下,(山东省蓬莱市三和铸造有限公司吕秀如)防止模样在填砂造型作业中局部变形;③合理的2007/1现代铸铁77
