不锈钢连铸板坯外弧压痕的产生原因与改善措施

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1、·84·重型机械2013No．6不锈钢连铸板坯外弧压痕的产生原因与改善措施雷华。，曾晶，王文学，金波(1．中国重型机械研究院股份公司，陕西西安710032；2．中国重型机械研究院股份公司成都分院，四川成都610021)摘要：为了解决某钢厂不锈钢板坯连铸外弧周期性压痕缺陷，通过对铸坯压痕取样和产生的原因分析，得出切割瘤粘结辊道表面后压入铸坯外弧形成压痕的观点，提出在切割辊下放增设辊面清理装置的改善措施，经过改造应用，不锈钢铸坯外弧周期性压痕彻底得到消除，提高了铸坯表面质量，可为解决此类问题提供参考。关键词：不锈钢连铸板坯；

2、外弧压痕；产生机理中图分类号：TF777．1文献标识码：A文章编号：1001—196X(2013)06—0084—02MechanismandmeasurestoadoptforouterarcindentationofstainlesssteelslabLEIHua’，ZENGJing，WANGWen—xue，JINBo(1．ChinaNationalHeavyMachineryResearchInstituteCo．，Ltd，Xi’an710032，China；2．ChengduBranchofChinaNation

3、alHeavyMachineryResearchInstituteCo．，Ltd．，Chengdu610021，China)Abstract：Inordertosolvetheouterarcindentationonstainlesssteelslabinsomesteelfactory，thesampleofindentationwasresearchedandtheseveralmechanismandreasonswereanalyzed．Themostpossiblefactorwasconcludedthat

4、thecuttingtumorstickrollersandtheindentationwouldbeformedaftertheslabwentthrough．Andtheimprovementmeasurewasputforwardthatthecleanerwassuggestedtoinstalltoclearthecuttingtumoronthesurfaceofrollers．Itwasprovedthatthiskindperiodicindentationhasbeeneliminatedthoroug

5、hly．Andthequalityofslabhasbeenimproved，whichwillprovidereferenceforothercastertosolvesuchproblem．Keywords：stainlesssteelcontinuouscastingslab；outerarcindentation；mechanism个压痕的铸坯1块。压痕大小不一，有的直径约0前言20mm，有的直径约10mill。存在压痕的铸坯占分钢铁企业的不锈钢板坯外弧出现压痕问题会析对象的70％，压痕在宽度方向上的分布无规律。

6、严重影响铸坯的表面质量，使修磨量加大，长时间制约了轧材品质的提升。1铸坯外弧压痕分析对该连铸机生产的铸坯随机抽取10块样品，7块铸坯存在外弧压痕。其中4块存在压痕的铸坯如图1所示。图1压痕分布情况压痕基本分布在距头部约1．2in处，其深度Fig．1Distributionofindentation各有不同。而具有2个压痕的铸坯2块，具有1收稿日期：2013—04—16；修订日期：2013—05—202铸坯外弧压痕产生的原因分析作者简介：雷华(1972一)，男，中国重型机械研究院股份公司显然压痕是在铸坯外侧受到异物的垫压造

7、成高级工程师，从事冶金设备研究及设计。重型机械·85·的，应该发生在结晶器出口至切割区间与铸坯相接的部件上。若弯曲段或扇形段的外弧辊子粘结了异物，当铸坯经过这根辊子时，异物有可能压人铸坯外弧表面形成压痕，经过定尺切割，随坯进人后序工序。这些压痕与切割面没有必然关系，无法确移动辊A定与铸坯切割断面1．22m的关系。如果压痕与辊面粘结牢固，随着辊子的连续旋转，在铸坯外弧应形成周期性的压痕，压痕间距应与辊子周长相等，但从抽查样品来看，压痕仅出现距在铸坯切割断面1．22m处，其它地方尚未发现，同样可排除这种可能性。若切割辊道粘结

8、硬度的异物引起，异物粘结在辊面上，转到上面是与铸坯接触产生压痕，转外弧位置到下面时脱落，对后面铸坯无影响，引起距切割fb)面定距压痕的可能性大。图2压痕产生机理分析示意图粘结在切割辊表面的异物几率最大的环节Fig．2Mechanismofindentation是切割过程产生的切割瘤。切割过程中，两把切割枪同时切割，在