锅炉运行规程.doc

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1、第一部分锅炉运行规程第一章设备及燃料的简要特性第一节锅炉设备规范本厂NG-75/3.82-M8型煤泥、煤矸石混烧循环流化床锅炉系浙江大学热能工程研究所与杭州锅炉厂联合设计的。它吸取了以往成熟的设计经验，采用浙江大学开发的新型高效分离技术。锅炉为单汽包、自然循环，采用集中下降管供水、Л型布置的中压锅炉。1#锅炉制造于1999年4月、投产于2000年11月；2#锅炉制造于1999年6月，投产于2000年12月。锅炉基本尺寸见表1。表1名称规格（mm）汽包中心标高26000运转层标高7000左、右柱中心线间距离7200前、后柱中心线间距离1

2、7700炉顶大梁上标高28600集汽集箱标高29030外形尺寸（左右*前后*高度）11300*21920*29900一、锅炉规范：额定蒸发量：75t/h额定蒸汽压力：3.82MPa额定蒸汽温度：450℃给水温度：150℃锅炉效率：85.4％二、汽包及内部装置：汽包是自然循环锅炉中主要的承压部件，又是将各部分受热面连接在一起的枢纽。它和水冷壁、饱和蒸汽引出管、下集箱、埋管集箱、下降管等组成了自然循环回路。汽包的作用是汇集、贮存、分配炉水和净化蒸汽。由于锅炉内储存了一定量的汽和水，这就增加了锅炉运行的安全性，减缓了汽压变化的速度，相应增强

3、了适应外界负荷波动的能力。为得到合格的蒸汽，汽包内装有二级汽水分离元件。一次分离元件为26只ф219mm的旋风分离器，由省煤器来的水从汽包后部上方进入汽水连通罩，和汽水引入管来的汽水混合物混合后进入旋风分离器，分离出来的水滴沿筒壁向下流至水空间，蒸汽经分离器上部的波形板再分离后进入汽空间。二次分离元件为均流孔板，布置在汽包顶部，汽包正常水位线在汽包中心线以下100mm处，水位波动最大值为±75mm。为防止各受热面结垢腐蚀，汽包装有加药管、取样管及连续排污管。为保护锅炉的安全运行，在汽包前侧装有二组就地玻璃管水位计，一组电接点水位计以便

4、监控水位。上部装有就地压力表、炉前压力表、空气阀及弹簧安全阀（DN100）二只。下部装有紧急放水阀，便于满水时能及时处理并很快恢复正常水位，装有为保护省煤器而设的再循环管路。底部为ф273×12mm大直径下降管，入口装有防漩涡装置。汽包内径ф1500mm，壁厚46mm，全长约9.2m，材料20g，连同内部装置总重约18.5吨，工作压力4.22MPa，由链片式吊架吊于钢架的顶部梁格上。三、炉膛、水冷壁：炉膛断面为6.07×4.03m，系膜式水冷壁结构，水冷壁管径为ф51×5mm，节距为100mm。炉膛水冷壁通过上集箱悬吊于钢架的顶部梁格

5、上，运行时整体向下膨胀。膜式水冷壁的好处主要有：1、严密性强，充分保护炉墙并简化炉墙结构，减轻了锅炉的总重量；2、炉膛密封性好，漏风少，减少了排烟热损失，提高了锅炉的效率；3、易于组合，安装快速方便。炉膛分密相区和稀相区两部分。水冷布风板宽5.94m，深3.7m，由前墙水冷壁形成。布风板上设有两个ф219mm的排渣管，以排放床料和灰渣所用，排渣方式为人工和机械排渣。密相区布置五排横埋管，管径为ф51×6.5mm，其横向节距为200mm，纵向节距为100mm，采用加装鳍片或热喷镀方式防止磨损。水冷壁共分为八个回路，前后墙各两个回路，两侧

6、墙各为一个回路，埋管为两个回路。后水冷壁在出口处分成两路，三分之一的管子引至炉顶，三分之二的管子沿水平烟道斜底引至其出口集箱，通过引出管进入汽包。埋管采用单独回路，保证其水循环的可靠。水冷壁由四根ф273×12mm的集中下降管供水，通过4根ф133×6mm和14根ф108×4.5mm的引入管分别进入埋管进口集箱和水冷壁下集箱，再由引出管从水冷壁上集箱引入汽包，形成水循环回路。为防止水冷壁磨损，燃烧室密相区、炉顶及炉膛两侧水冷壁均敷设耐火防磨材料或喷镀镍基合金。布风板下一次风室为适应床下点火的需要，四周均敷设耐火防磨材料。水冷壁外侧四周

7、沿高度方向装设了刚性梁，以增强水冷壁刚度和承受炉内压力波动的能力。为监视炉膛的运行工况，沿高度方向分几层布置了烟气温度和烟气压力测点。同时，在适当的位置装设了看火孔、检查门和防爆门，在后墙二次风入口处设有火焰监视器。炉膛下部是下小上大的方形流化燃烧段，底部为水冷布风板，面积约22m2,板上布置有790个风帽，板下为水冷风室即一次风室。预热后的一次风经水冷风室向上通过布风板进入炉膛，布风板在此过程中改变了空气流通面积，使它大大缩小，为使空气量达到燃烧所需，只有不断提高风速，这就使空气具有了高速度，借此高速冲刷静止于布风板上的底料，使得底

8、料颗粒能如液体一样在炉内流动，使得炉内温度均衡，各受热面吸热相均，避免了受热面因受热不均而引起的超温变形。二次风由床层上方的二次风口送入炉膛、一、二次风的比例为0.8：0.2。一次风风室风压大于等于10000Pa，二次风