车刀磨损形式分析.ppt

《车刀磨损形式分析.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、车刀片失效分析与措施2021/7/27©2008KennametalInc.lAllrightsreserved.lProprietaryandConfidentiall21.对刀具磨损的有效监控可以大幅度减少加工废品，降低工件加工成本2。及时发现刀片的磨损原因，可以延长刀具寿命，从而降低刀具费用。3。操作者应该熟悉刀片磨损的形式，车间备有8倍放大镜，有条件的应该备有20倍光学显微镜连接数玛成像设备。4。刀具磨损主要原因是热，摩擦和作用在刃口上的波动切削力5。百分之80至90切削热量在切屑上，所以即使是干切削时工件表面也不应该烫手6。刀片磨损也有实验室测量标准

2、，但是判断刀片磨损主要是听噪音，观察切屑颜色，冷却液的油烟，工件表面质量，粘刀和毛刺，机床功率表的变化，等等。©2008KennametalInc.lAllrightsreserved.lProprietaryandConfidentiall3Flankwear后刀面磨损Abrasivewearduetocarbides,speed,hardskin©2008KennametalInc.lAllrightsreserved.lProprietaryandConfidentiall41。后刀面磨损是最常见的刀片磨损，即使不发生其他刀片损坏，刀片将最终以这种方式磨

3、损，根据精粗加工不同，刀片尺寸不同，VB的极限宽度从0.1毫米到0.5毫米不等。后刀面磨损过快才是问题2。冷却水不会改善这种磨损，因为磨损的原因是摩擦。3。换一种更硬的刀片材质试一试。4。降低切削速度是首先应该做的。5。小直径内孔镗削刀尖低于工件中心高，小直径外圆车削刀尖高于工件中心高也会产生这种磨损©2008KennametalInc.lAllrightsreserved.lProprietaryandConfidentiall5Craterwear前刀面的月牙洼磨损Diffusionbetweeninsertandworkpiecematerial©200

4、8KennametalInc.lAllrightsreserved.lProprietaryandConfidentiall6月牙洼磨损是不容易在现场中发现的，当月牙洼的深度一定时，刀尖将崩掉，断面不会大于一颗绿豆，而且断面周围有灼烧或粘刀的痕迹。粘刀是主要原因时，解决粘刀也就是积屑瘤问题，可以防止反复的粘刀带走刀片表面的涂层。走刀量过大时，切屑又短又厚，过厚的切屑会大力冲击前刀面，这时应该减少走刀量，当刀片的断屑槽是为车削碳钢的而用于车削不锈钢和耐热合金时会发生这种磨损用于精车的刀片断屑槽用于粗车时，有可能发生这种磨损©2008KennametalInc.l

5、Allrightsreserved.lProprietaryandConfidentiall7Built-upedge积屑瘤Workpiecematerialweldedtothecuttingedge©2008KennametalInc.lAllrightsreserved.lProprietaryandConfidentiall81.车削粘刀的主要原因是切削速度所产生的切削区域温度正好形成积屑瘤，所以应该提高切削速度并加油性乳化液是车镗刀具采用的办法。2.铣削粘刀和挤屑的原因切屑过薄，所以应该提高每齿走刀量，使切屑的平均厚度不小于0.05至0.1mm,而且

6、要有高压空气或高压冷却水冲刷切削区域。车削螺纹和车槽时产生积屑瘤与铣削类似。3.积屑瘤在任何情况下对刀具都没有好处©2008KennametalInc.lAllrightsreserved.lProprietaryandConfidentiall9Notchwear沟槽磨损Oxidationatthedepthofcut©2008KennametalInc.lAllrightsreserved.lProprietaryandConfidentiall10主偏角Kr对于沟槽磨损的影响SNMG45KrSNMG75KrCNMG95KrRCMX-E45Kr材料Inco

7、nel718(46HRC)ap2.0mm,fn0.25mm/rev,Vc50m/min-5’timeincutnotchRadialforces++--©2008KennametalInc.lAllrightsreserved.lProprietaryandConfidentiall111。沟槽磨损首先是刀片材料太软，换一个耐磨的刀片材料。2。若是加工会产生表皮加工硬化的材料，应该尽量选择小主偏角的车刀，圆刀片最好。3。车削铸铁时，采用圆弧倒角切入工件.4。数控编程时，粗车余量的去除采用非等切深分配每一次走刀，或者斜向走刀。©2008KennametalIn

8、c.lAllrightsreserve