工艺规程制定实例.doc

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1、工艺规程制定实例8．2．1托架的冲压工艺规程的制定          图8-11  托架如图8-11所示的托架零件，材料为08钢，料厚3mm，中批量生产，要求表面无划痕，孔不允许严重变形，试制定冲压工艺规程。1．零件的工艺性综合分析（1）零件的经济性分析该零件是一个简单的支撑托架。通过孔φ6mm，φ8mm分别与心轴和机身相连。零件工作时受力不大，对强度、刚度和精度要求不高，零件形状简单对称，中批量生产，由冲裁和弯曲即可成形。冲压难点在于四角弯曲回弹较大，制件变形较大，但通过模具措施可以控制。（2）冲压工艺性分析见表8-3所示内容。             

2、      表8-3 冲压工艺性分析表工艺性质冲压件工艺项目工艺性允许值工艺性评价冲裁工艺性   1形状 落料外形36×72     符合工艺性冲孔圆孔φ6，φ8 2落料圆角R3≥0.75    符合工艺性3孔径2个φ6，φ8≥4.5    符合工艺性4孔边距最小孔边距8≥3    符合工艺性弯曲工艺性   1形状U形件，四角弯曲，对称     符合工艺性2弯曲半径R4  ≥1.2    符合工艺性3弯曲高度 弯曲外角20≥6    符合工艺性弯曲内角8≥64孔边距 距φ6的孔边8≥6φ8的孔边距为4，距弯曲区较近，易使孔变形，故先弯曲后冲孔。距φ8的孔边

3、4≥6 5精度 其它IT14 符合工艺性2-φ8孔距60±0.37为IT9允许尺寸公差60±1.2为保证孔距60±0.37，应弯曲后冲2-φ8孔。6材料08钢常用材料范围冲压工艺性好图8-12 方案一                             图8-13 方案二2．冲压工艺方案的分析和确定从零件的结构形状可知，零件所需的冲压基本工序为落料、冲孔、弯曲。根据零件特点和工艺要求，可能有的冲压工艺方案有：方案一：冲2-φ6mm孔和落料复合→弯曲两外角→弯曲两内角→冲2-φ8mm孔。如图8-12所示。方案二：冲2-φ6mm孔和落料复合→弯曲四角→冲2

4、-φ8mm孔。如图8-13所示。图8-14 方案三                        图8-15 方案四表8-4  冲压工艺方案比较表项目方案一方案二方案三方案四方案五方案六模具结构简单较复杂简单较复杂结构复杂结构复杂模具寿命 寿命长弯曲摩擦大。寿命低    冲件质量有回弹，可以控制，形状尺寸精度较差。预压内角回弹小，形状尺寸精度较好。表面质量好。四角同时弯曲，回弹大不易控制，划痕严重。有回弹，可以控制。有回弹，可以控制。有回弹，可以控制，表面质量较好。模具数量4套4套3套3套2套1套生产效率低低较高较高高最高方案三：冲2-φ6mm孔和落料复合

5、→弯曲两外角预弯内角45º→弯曲两内角→冲2-φ8mm孔。如图8-14所示。方案四：冲2-φ6mm孔和落料复合→两次弯曲四角（复合模）→冲2-φ8mm孔。如图8-15所示。方案五：冲2-φ6mm、2-φ8mm孔和落料复合→两次弯曲四角（复合模）。方案六：工序合并，采用带料级进冲压。方案性能比较见表8-4，考虑零件精度不高，批量不大，回弹对其影响不大，可以采用校形和整形复合控制回弹。故选定方案四。3．工艺计算（1）坯料尺寸计算如图8-16所示，坯料展开尺寸分段计算可得：坯料总尺寸L=2L1+2L2+L3+4L4=2×20+2×4+22+4×8=72(mm)(

6、2)排样和裁板方案坯料形状为矩形，采用单排最适宜。取搭边a=2.8mm,a1=2.4mm，      图8-16侧条料宽度 B=72+2×2.8=77.6（mm）                  步距 s=36+2.4=38.48(mm板料选用规格为3mm×900mm×2000mm。采用纵裁法：每板条料数 n1==8（条）,余39.2(mm)每条制件数 n2==52（件），39.2×2000余料利用件数n3= =18(件)，余63.2（mm）。每板制件数 n=n1×n2+n3=8×52+18=434（件）材料利用率η==88.54%采用横裁法：每板条料数

7、 n1==18（条）,余63.2（mm）每条制件数 n2==23（件），余14（mm）63.2×900余料利用件数n3==422(件)材料利用率 η==86.09%由此可见，纵排材料利用率高，但横排时弯曲线与纤维方向垂直，弯曲性能好，08钢塑性好，为提高效率，降低成本，选用纵向单排。（3）冲压力计算①工序1(落料冲孔复合工序)：冲裁力  F=1.3Ltτ=1.3（2×36+2×72+2×6π）×3×260=(N)卸料力  F卸=K卸×F=0.05×=15903（N）推件力  F推=nk推×F=3×0.055×=52490（N）冲压力  F总=（F+F卸+F

8、推）=（+12039+40634）=（N）通过计算分析，选用400