【精品资料】PET膜纸张模切起毛的研究与对策.doc

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1、PET膜纸张模切起毛的研究与对策烟包在模切时，经常会出现模切产品切边不光洁、起毛的现象，特别是使用PET膜纸张印刷的产品，在离压痕线较近的切边处起毛更为严重。在我公司生产的系列商标产品中,使用PET纸张生产的商标目前就存在这样的质量问题,这也是众多包装印刷行业普遍存在的问题。过去为确保产品质量，一般采取的处理方法是在检验工序对商标进行刷毛。最近，我们对该问题进行了深层次剖析，下面从原因分析与解决预案两方面进行探讨。一、原因分析1•纸张性能对模切起毛的影响PET膜由于表面光泽度和平整度高、耐折性强、包装成型好等特点非常适合

2、一般高档品牌的开发和应用，但同时因为PET膜极强的韧性和抗撕裂性，使该产品衣厉加工模切工序屮容易产生模切不断、起毛等质量问题。通常的解决方法是在实际加T操作过程中加人模切压力，这样乂对模切刀的使用寿命造成了-定影响，从而不能达到治本的日的。相比之下，使用OPP膜复合纸的材质较PET膜薄、韧性差，模切屮起毛现象就少得多。如果换成真空镀铝转移银卡纸，就可以从根本上解决这个问题。因此，我们可以判定，PET膜纸张是产生模切起毛的客观原因。2•模切操作对模切起毛的影响实施正确、规范的设备操作步骤是减轻上述问题的有效手段。尽管纸张是

3、模切起毛的客观原因，但操作人员操作水平的不同也是产生质量不稳定的主要原因。例如操作不当或压力过大，都会使刀刃和钢底板碰撞过猛，直接撞伤模切刀的刀刃。正式生产后连续的人压力以及频繁的换版等也是造成刀刃损坏的主观原因，如未发觉或未及时更换模切刀，都可能使产品不同程度地出现纸尘和毛边。这对操作人员的熟练程度、技巧、经验等提出了更高的要求。所以一个熟练的操作人员不仅要懂得压痕效果，同时也要知道不同的纸张材质所需要的机械压力。3.模切版材质对模切起毛的影响规范的模切版材质的选择及安装是提高模切质量、减少刀丝的有效方法。首先应选用高

4、质量的模切刀。在一般高档模切刀锋上，用放大镜观察，也会发现不少瑕疵，刀锋不平直、不光滑。有些模切刀表面看很锋利，但钢性差，短时间使川刀锋就会被磨损，进而造成纸边模切处起毛，出现毛边。另外有些模切起毛是模切刀与海绵条的配会安装不卅引起的。海绵条应有足够的硬度才川以压紧纸张，让模切刀顺利地将纸张切开。不同纸张应用不同硬度的海绵条，安放的位直及高度也有讲究，否则不能达到应有的作用。因此这些材料上的选型、搭配以及丁艺参数设定对模切效果有着直接影响。通过对以上三方面的分析、总结，可以看岀，如果要从根本上解决模切起毛的问题，只有将纸

5、张更换为镀铝纸张，这样可以迎合烟厂”绿色坏保”、”清洁生产”的要求。但镀铝纸张性能相对PET膜的纸张表面光泽度、平整度、耐折性、包装成型稍差，势必给印刷适性、上机包装效果带来影响，具体表现在该产品汕墨的亮度、耐折、耐擦性等诸多方而。因此目前只有从规范操作、调整工艺路线、选用合适的模切材料入手对其进行改进，减少或减轻该问题的发生。二、解决预案1•操作规范根据纸张模切起毛的特殊性，我们拟订以卜规范的操作步骤供人家参考和实施。%1装版：当一块新刀版上机后首先要试压，调试过程压力-•定要轻，印好而版纸厉才对产品进行试压，调试过程

6、乐力以纸上有清晰的痕线即可。%1试压模切：在钢板底下垫纸进行大面积垫压，纸张应选用薄T-90g/m2铜版纸厚度的纸张为宜，试压后观察刀口处的印品是否易于分离。理想的压力就是各切口的纸边刚好分离，此时机器的压力最小，乐力最合适，其模切边光滑、不起毛、易于分离，而且模切刀不易磨损。模切机开始调乐力时应先调节到20%左右，再根据不同位置，进行局部垫纸来平衡压力，然厉锁定该压力进行正式模切。%1调准乐力：对未切透处做局部垫纸处理，使版面各模切刀乐力均匀-•致，再逐渐增加机器的乐力。%1正式模切：锁定乐力，速度控制在4500张/时

7、，压力约42吨。模切过程屮整体刀锋会变钝，个别刀刃出现缺口或鹰嘴处脱落，这时要求操作人员勤于换刀。换刀也要考虑新刀的刀锋通常会高出IH刀刀锋的因索，这样不但模切效果好，而且生产速度快，生产效率高。2•模切材料模切刀、海绵条的选配与安装也是影响模切质量的原因之一。不同的纸张应使用不同模切刀和海绵条。纸张模切起毛原因是由于模切刀变钝厉纸张被机械拉力扯断所致，因此可以选用换度强的海绵条和模切刀，海绵条能夹紧纸张并减缓痕线对纸张拉力作用。选择优质的模切刀时，应注意根据所模切材料的厚薄而选择高峰刀或矮峰刀，并留意刀峰的横纹处理或直

8、纹处理。横纹处理的刀对于模切纸张效果更佳、更耐川，而稳定性及精度更高，受弯芾亦不易开裂。所以长期模切烟盒的生产厂家，对以选用矮峰横纹模切刀，因为矮峰刀的刀峰的刚度比高峰更高，所以承受乐力更稳定，耐用性更持久。3•工艺调整为了减少框线、痕线对模切质量的影响，应进一步改善模切效果。加工工艺可由原压框、压痕、模切一道工序调