冶金工业节能技术.ppt

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1、冶金工业节能技术上海应用技术学院环境与能源工程系苑安民一、冶金工业能源状况我国钢铁产量居世界首位，该行业也是我国的能耗大户，年耗能量1.3亿tce，约占全国总用能的10%左右。能耗过大不仅影响我国冶金工业的市场竟争力，而且还会加重对环境的污染。为把我国早日从产钢大国建成为钢铁强国，促进国民经济的可持续发展，节能降耗已成为冶金工业生产中必须常抓不懈的一件大事。自改革开放以来，我国冶金工业在管理和技术进步等方面作了大量的工作，取得了显著的节能效益。单位产品能耗有了明显的下降，吨钢综合能耗从1978年的2.54tce下降到现在的1.18tce，下降幅度达到5

2、0%以上。特别是“九五”以来，各企业对节能工作更加重视，能耗指标进步速度加快，年环比节能量均在400万tce以上，每年的节能直接经济效益在23.05一32.79-亿元之间，这大大缓解了能源价格上涨给钢铁生产成本造成的压力。自1997年以后，在钢产量继续增长的同时，行业总耗能量出现下降的势头，预示着我国冶金工业将逐步进人增产减能的新阶段。但是冶金工业的节能工作任重而道远。我国钢铁工业的能耗指标与国际先进水平仍有较大距离。欧洲钢铁联合企业的吨钢能耗大约为750kgce/t，日本的吨钢能耗为656kgce/t(不包括焦化)，我国大型钢铁企业的平均吨钢可比能耗

3、约为900kgce/t,比日本吨钢能耗高出37%，我国冶金工业的节能潜力还很大，任务也很艰巨。为了提高钢铁工业的经济效益，必须做好钢铁工业的节能技术改造和节能降耗工作。到2015年吨钢综合能耗应达到750-800kgce/t，即目前的国际水平2015年与1998年相比，吨钢综合能耗降低540一490kgce/t，即降低41.9%一38.0%,(年均降低31.8一28.8kgce/t，年均节能率为2.44%-2.24%);按2015年产钢1.5亿t计算，年节约能源8100-7350万tce，以目前能源价格为550元/tce计，年节省能耗费用达450-40

4、0亿元，吨钢成本降低300一267元。吨钢节能值超过490kgce/t时，全行业就将获得较高的利润。二、国外(日本)冶金能源节能技术发展与应用从本世纪50年代初到1973年的20年间，日本的钢铁工业是高速增长时期，这个时期建设了一批大型钢铁厂，以世界最先进的技术和设备武装了钢铁工业，从根本上改变了日本钢铁工业的面貌，从而跻身干世界产钢大国的行列.在这期间，钢产量从50年代中期的1000万t的水平猛增到1973年的12000万t.日本的钢铁工业也就是在这个时期实现了设备的大型化，并开始着手工艺的连续化和管理的现代化，平炉改转炉也是在这个时期开始的。设备

5、的大型化，带来了直接节能的显著的效果，比如高炉的燃料比(找不到其它有关能源消耗情况的资料)，由1958年的720kg到1973年的500kg，此间由于大量使用廉价的重油，则更进一步使焦比降到450kg以下。然而由于这个时期能像价格低廉，并没有系统地提出能源的概念和节约能源的问题，实际上日本到60年代初才规范了热量计算单位、热平衡和热效率计算标准。因此，可以认为日本是在1973年第一次石油危机以后才开始提出并实施节能对策的，就是说日本钢铁工业节能起始于第一次石油危机，是在具备了一亿吨钢的生产能力之后和拥有大型的现代化技术装备的基础上开始的。节能第一阶段(

6、或称起步阶段)不少资料都将1973年到1979年作为日本钢铁工业节能的第一阶段，这一阶段的中心是减少能源消耗，重点是改进操作、加强管理，比如强化设备的管理、保温、绝热及燃烧管理，注重设备的经济运行;政府鼓励节能，制定鼓励节能的政策，开展节能宣传和各类活动，各钢铁公司相举成立能源管理机构，制定节能目标，建立能源消耗指标体系。完善工艺连续化，大力发展连铸，迅速提高了连铸比，连铸比由1973年的21.5%提高至1979年的55%，(到1983年就已经提高到80%以上)，开始建设小型余热余能回收利用设备，完善能源计量器具，开展节能定额管理。努力调整能源消耗结构

7、，因为第一次石油危机在主要的石油消费国引起了对过分依赖石油的不安全感，日本各钢铁公司从确保生产的角度出发，尽量减少对石油的依赖。到1979年，钢铁工业的能源构成中煤占到64.7%;石油减少到14.2%，外购电力占21.1%。1979年，日本产钢11175万t,能耗总量8169.4万t标准煤，吨钢能耗731kg标准煤，6年下降57kg标准煤.这一阶段累计节能率约为7.23%，其中管理节能占55%，工艺连续化占20%，回收余热余能占25%。第二阶段日本钢铁工业节能的第二阶段是1979年至1987年或更晚一些时候。1979年第二次石油危机之后，石油价格大大高

8、于煤，日本节能的重点是“脱石油”，在这一阶段，1982年，日本实现了高炉无油操作，加速了高炉喷