圆筒形件拉深变形分析.ppt

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1、复习第三章的内容1.弯曲变形规律及弯曲件质量影响因素。第四章拉深工艺与拉深模设计2．影响回弹的因素与减少回弹的措施。3.弯曲工艺计算方法。4.弯曲模典型结构及特点，弯曲模工作零件设计方法。第四章拉深工艺与拉深模设计拉深是基本冲压工序之一本章在分析拉深变形过程及拉深件质量影响因素的基础上，介绍拉深工艺计算、工艺方案制定和拉深模设计。涉及拉深变形过程分析、拉深件质量分析、拉深系数及最小拉深系数影响因素、圆筒形件的工艺计算、其它形状零件的拉深变形特点、拉深工艺性分析与工艺方案确定、拉深模典型结构、拉深模工作零件设计、辅助工序等。内容简介：第四章拉深工艺与拉

2、深模设计1．了解拉深变形规律及拉深件质量影响因素；2．掌握拉深工艺计算方法。3．掌握拉深工艺性分析与工艺设计方法；4．认识拉深模典型结构及特点，掌握拉深模工作零件设计方法；5．掌握拉深工艺与拉深模设计的方法和步骤。学习目的与要求：第四章拉深工艺与拉深模设计1．拉深变形规律及拉深件质量影响因素；2．拉深工艺计算方法；3．拉深工艺性分析与工艺方案制定；4．拉深模典型结构与结构设计；5．拉深工艺与拉深模设计的方法和步骤。重点：难点：1．拉深变形规律及拉深件质量影响因素；2．拉深工艺计算；3．其它形状零件的拉深变形特点；4．拉深模典型结构与拉深模工作零件设计

3、。第四章拉深工艺与拉深模设计第三节旋转体拉深件坯料尺寸的确定第四节圆筒形件拉深工艺计算第五节其它形状零件的拉深第六节拉深件的工艺性第七节拉深模的典型结构第八节拉深模工作零件的设计第九节拉深工艺的辅助工序第一节概述第二节圆筒形件拉深变形分析本章目录第一节概述拉深：又称拉延，是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。它是冲压基本工序之一。可以加工旋转体零件，还可加工盒形零件及其它形状复杂的薄壁零件。第四章拉深工艺与拉深模设计拉深不变薄拉深变薄拉深拉深模：拉深模特点：结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大的圆

4、角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。拉深所使用的模具。第二节圆筒形件拉深变形分析圆筒形件是最典型的拉深件。第四章拉深工艺与拉深模设计一、拉深变形过程（二）拉深变形过程及特点1．变形现象（一）拉深成形时板料的受力分析平板圆形坯料的凸缘——弯曲绕过凹模圆角，然后拉直——形成竖直筒壁。变形区——凸缘；已变形区——筒壁；不变形区——底部。底部和筒壁为传力区。折弯成形第二节圆筒形件拉深变形分析第四章拉深工艺与拉深模设计一、拉深变形过程（续）（二）拉深变形过程及特点（续）2．金属的流动过程工艺网格实验材料转移：高度、厚度发生变化。3．拉深变形过程外力

5、凸缘产生内应力：径向拉应力σ1；切向压应力σ3凸缘塑性变形：径向伸长，切向压缩，形成筒壁直径为ｄ高度为Ｈ的圆筒形件（H>（D-d）/2）拉深单元变形动画第二节圆筒形件拉深变形分析1.凸缘部分第四章拉深工艺与拉深模设计二、拉深过程中坯料内的应力与应变状态拉深过程中某一瞬间坯料所处的状态应力分布图2.凹模圆角部分3.筒壁部分4.凸模圆角部分5.筒底部分坯料各区的应力与应变是很不均匀的。拉深成形后制件壁厚和硬度分布第二节圆筒形件拉深变形分析第四章拉深工艺与拉深模设计三、拉深件的起皱与拉裂拉深过程中的质量问题：主要是凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂。凸缘区

6、起皱：传力区拉裂：由于切向压应力引起板料失稳弯曲而拱起；由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。第二节圆筒形件拉深变形分析1.凸缘变形区的起皱第四章拉深工艺与拉深模设计三、拉深件的起皱与拉裂（续）主要决定于：一方面是切向压应力σ3的大小，越大越容易失稳起皱；另一方面是凸缘区板料本身的抵抗失稳的能力。凸缘宽度越大，厚度越薄，材料弹性模量和硬化模量越小，抵抗失稳能力越小。最易起皱的位置：凸缘边缘区域起皱最强烈的时刻：在凸缘宽度缩小到原来的一半左右。防止起皱：采用压边圈第二节圆筒形件拉深变形分析第四章拉深工艺与拉深模设计2.筒壁的拉裂主要因素：拉深变形程度；毛

7、坯与模具的摩擦阻力-受压边力、润滑、凹模圆角半径等影响；（1）压边力的影响筒壁的承载能力-受模具间隙、凸模圆角半径、圆角部分的润滑等影响。（2）相对圆角半径的影响（3）润滑的影响（4）凸模和凹模间隙的影响（5）表面粗糙度的影响第二节圆筒形件拉深变形分析第四章拉深工艺与拉深模设计2.筒壁的拉裂当筒壁拉应力超过筒壁材料的抗拉强度时，拉深件就会在底部圆角与筒壁相切处的危险断面产生破裂。防止拉裂：一方面要通过改善材料的力学性能，提高筒壁抗拉强度；另一方面通过正确制定拉深工艺和设计模具，降低筒壁所受拉应力。最易拉裂的时刻：最易拉裂的位置：当Rt=（0.7~0.

8、9）R0时，达到最大值拉深件类型a）轴对称旋转体拉深件b)盒形件c)不对称拉深件第四章拉深工艺与拉深模设计拉