后张法预应力施工过程中常见质量问题原因浅谈

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1、后张法预应力施工过程中常见质量问题原因浅谈　　摘要：随着现代化步伐的加快，我国基础设施建设正以前所未有的规模在全国展开，同时质量问题越来越成为人们关注的焦点，关键词：钢绞线；张拉；伸长中图分类号：TU74文章标识码：A文章编号：预应力钢绞线是预应力混凝土工程的生命线，张拉控制应力是预应力施工的控制重点，张拉控制应力必须达到设计规定值，但在任何情况下都不得超过设计规定的最大应力值。在后张法预应力张拉施工中，经常遇见的几个问题就是钢绞线伸长值超标，断丝及滑丝。而这些问题都会直接影响到结构内有效预应力值的建立。根椐笔者长期从事预应力施工的经验及参考许多相关的文献，且与许多

2、位专家进行过这方面的探讨，现对这些问题形成的原因进行一下简单的总结。一、钢绞线伸长量超标的问题在实际施工中，总会遇到伸长值超标的情况，要么过大，要么过小。有人说，我们张拉过程都是按施工规范要求进行的啊，这到底是怎么引起的呢？我们不妨从以下几个方面来分析：61、钢绞线伸长值的计算是否有误；在实际情况中，纲绞线的弹模并不总是等于1.95×105MPa，施工单位应该随机抽取试样进行弹模试验以取得实际弹模值；还有在张拉过程中锚垫板口至工具夹片最前端这中间的钢绞线也进行了伸长，所以在计算伸长值时也应把这一部分的伸长量计算进去。特别是一些重要的大型工程，孔道摩阻系数还要根据现场

3、的实际测试数据进行取值计算。现场施工中只要认真地对伸长值进行过检算与复核，钢绞线伸长值计算错误是完全可以避免的。2、张拉应力及油表读数的计算是否有误；油表读数计算错误会直接导致钢绞线张拉应力的错误，而油表读数的计算则直接依据于千斤顶与对应油表所建立起的线性回归方程，所以应首先确保校顶报告的真实有效。在确定油表读数正确无误的基础上还应检查现场千斤顶与油表的配套关系是否与校顶报告上所标定的一致。如不一致，则说明千斤顶输出的作用力无法真实地反应到油表上，也无法确定钢绞线到底受了多大的力，当然也就更谈不上其伸长量的对错了。63、波纹管位置不对；在实际施工中，许多施工单位对钢

4、绞线的定位等这些细部工作并不重视，固定钢束的定位筋位置不准确或不按照施工规范及设计要求的间距进行布设，或固定得不牢固，都会造成钢束位置与设计不符，甚至有的时候还会出现急弯（弯曲半径过小），虽然钢绞线受到的应力是正确的，但改变了整个结构的受力状态，这种作法是很危险的。同时由于纲绞线位置与设计的不一样，那其伸长值与理论伸长值相差较大也是不可避免的了。4、钢绞线之间相互缠绞；目前施工中仍有小部分队伍采用人工进行穿束，尤其对多根钢绞线的长束重量很大，人工穿束时费时费力，容易造成工人转动钢束穿进，使钢绞线互相缠绕在一起。我们在张拉过程中经常听到从结构体内发出的“咔咔”的声音，

5、就是由于纲绞线缠在一起后被拉开时的发声现象。多根钢绞线如果缠在一起，那么在张拉时各根钢绞线的受力就不会均匀，缠绕道数多的钢绞线受力就会小，这样就会加大各根钢绞线之间的摩阻，钢绞线束的应力损失也跟着增大，同时由于钢绞线的相互缠绕，改变了原来假定的钢绞线束的匀质体系，变成了一个非匀质体，其弹模EP也跟着改变，所以其伸长值经常达不到要求。如改为用卷扬机或其它设备或整束穿钢绞线，则相互缠绕的机率将大大减小。5、波纹管内漏浆或浇注混凝土过程中波纹管被打扁；在施工过程中只要稍微那个环节有点不注意，就有可能导致波纹管内漏浆或波纹管被振动泵打扁，轻则导致张拉伸长量太短，重则导致后穿

6、钢绞线无法穿过孔道而需要对结构体进行开膛处理。即使在张拉过程中未出现任何反常现象，也会因为在漏浆段钢绞线应力损失太大，从而使结构体在些段范围内完全变成没有预应力的钢筋混凝土或预应力度很小。6二、钢绞线滑丝问题施工规范中规定，每束钢绞线最多只允许出现一丝滑丝。当出现滑丝现象时，人们一般都认为是夹片硬度低，质量不好，夹不住钢绞线造成的。其实夹片硬度低只是钢绞线滑丝的原因之一，现场其它许多因素都会导致夹片的滑丝。1、夹片硬度低；当夹片硬度低于钢绞线硬度时，夹片就无法在钢绞线表面形成刻痕，当然就咬不住钢绞线了，这时当千斤顶回顶时，钢绞线就跟着往回缩，这样就形成了滑丝。2、张

7、拉千斤顶与锚具不同心或限位板与工作锚不同心；当其不同心时会造成张拉时一边的夹片会刮伤钢绞线，而刮掉的铁屑会充满夹片的牙齿缝隙。回顶时因为夹片牙齿隙缝中充满铁屑而无法嵌住钢绞线，此时由于回顶钢绞线高速回缩损伤夹片的牙齿，而造成滑丝。3、限位板磨损；随着使用次数的增多，在相当大的压力下，限位板的支撑部分会被压下去，造成限位尺寸的变小。张拉钢铰线向后移动时，夹片内孔打不开，小于钢铰线的直径，因夹片硬度高于钢铰线，当千斤顶带着钢铰线强行向后移动时，夹片会刮伤钢铰线外表，造成钢铰线直径变小，夹片牙齿间充满铁屑，回顶时，产生滑丝，高速回缩的钢铰线会损伤夹片牙齿。64、张拉时