提高大模数回转支承齿轮中频淬火质量的措施.pdf

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1、工艺与检测Techn0IogyandTest提高大模数回转支承齿轮中频淬火质量的措施王玉良刘振超(柳州铁道职业技术学院，广西柳州545007)摘要：回转支承中齿轮断齿、崩齿是目前国内挖掘机回转支承较为普遍的质量缺陷，其主要原因是热处理过程中中频淬火硬度不均匀。淬火产生的尖角效应、环状效应等缺陷导致。通过选择或设计合适的数控淬火设备、选择合适的工艺参数来控制齿轮淬火质量，解决了回转支承中大模数齿轮中频淬火出现的质量缺陷。明显地提高了齿轮的耐磨性及抗疲劳强度。关键词：回转支承；齿轮；中频淬火；质量；措施中图分类号：TGl56．35文献标识码：BlmprOVethequaIIty0fbigmOdu

2、IusgearrOtarybear．ngintermediatefrequencyquenchingWANGYuliang，LIUZhenchao(LiuzhouRailwayVocationalandTechnicalCollege，Liuzhou545007，CHN)Abstract：Slewinggearbrokenteeth，toothbreakageisthepresentdomesticexcaVatorslewingbe撕ngthecoIrlmonqualitydefects，Itsmainreasonistheunevenheattreatmentprocessofinten

3、nediatef托quencyquenchinghardness，quenchingdefectssuchasandeeffect，ringeffect．Bych00singordesigningsuitableCNCquenchingdevice，selectingtheappropriateprocesspammeterstocontrolthequalityofgearquenching，solvestherotarybearinglargemodulegearqualitydefectsintheinte彻ediatefrequencyquenching，obVi—ouslyimpm

4、Vesthegearwearresistanceandfatigueresistance．Keywords：slewingbearing；gear；intermediatefrequencyquenching；quality；measures回转支承是工程机械、建筑机械、港口机械、起2影响回转支承制造质量的关键因素重机械、风力发电等行业中常用的组件，它主要由相对回转的内外圈、钢球、隔离块等零件装配而成。由2．1影响回转支承齿轮制造质量的关键因素于结构的特殊性，回转支承产品质量的好坏将直接在制造技术方面，回转支承的寿命主要依赖于回影响到主机的使用效率。尤其是在工程机械的挖掘转支承内、外圈的滚道

5、和齿轮的质量，由于技术的发机应用方面，回转支承产品质量的可靠性通常被主展，滚道加工及淬火技术日趋完善，因此回转支承的质机厂看着最重要的技术质量控制点之一。一旦回转量主要取决于齿轮的中频淬火质量，其淬火质量主要支承出现故障，就需要拆卸挖掘机上平台的驾驶室、表现在淬硬层厚度及其形状分布、硬度、裂纹状况、淬操作系统的管路、发动机、油箱、上平台等大件，工作火组织等几个方面。量很大，同时还需要借助起吊设备，给野外作业带来回转支承的内、外圈材质一般选用50Mn，其滚道、极大不便。齿部要求热处理淬火，滚道淬硬层3～5mm，硬度55～60HRC；齿根淬硬层大于1．2～2mm，齿轮轮廓淬硬层1目前回转支承在加

6、工制造方面存在的问题大于2．2～3mm，硬度50～60HRC。为满足淬硬层的挖掘机回转支承的齿圈一般为内齿圈，其加工工深度要求，适宜采用中频感应淬火设备来实现。艺流程为：锻造一粗车一调质一半精车一滚道淬火一2．2中频淬火是回转支承齿轮热处理的主要方法检验一校形一钻孔一精车一滚齿一齿面淬火一检验一中频感应加热淬火是利用频段为4～10kHz赫兹磨削一表面处理。的IGBT或可控硅中频电源，借助铜管挤压弯曲成形在齿面淬火环节中，通常会出现淬硬层厚度不均的感应器对工件进行局部快速加热，同时采用PAG淬匀、尖角效应、集肤效应、环状效应等问题，大大影响了火液进行快速冷却(见图1)，以改变工件材料的金相回转

7、支承的寿命。结构、得到马氏体的过程。恿、o。≥：=；等．j一等㈨l__浮$’MTeC删ogyandTesf工艺与检测3．3喷水器的设计为保证冷却均匀，将喷水器也设计成仿齿形状(见图3)，并在其上钻削大小均匀的小孑L，这些小孑L与水平方向成一定角度，以便水射流对工件的有效冷却。3．4挡水板的设置为防止感应器在上端停顿的过程中水流散射(见图l中频感应加热淬火图2齿轮淬火机床图1)，减弱冷却效果，导致齿轮上端淬硬层