优化操作提高液体收率.ppt

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1、优化操作提高焦化装置液体产品收率加工温度反应压力循环比优化操作液体收率焦化装置生产的目的是尽量多产液体产品，少产焦炭，本次我们主要从焦化加工温度、反应压力和循环比对焦化产品液体收率的影响，通过采用新技术，优化各种操作，实现装置内污油全部回炼，对提高焦化装置液体收率十分有益。摘要：关键词：延迟焦化装置是以减压渣油为原料，在高温下（约500℃左右）进行深度的热裂化和缩合反应，生产干气、液化气、汽油、柴油、蜡油和焦炭。我厂北焦化装置处理渣油能力为100万吨/年，采用安庆石化设计院设计的可灵活调节循环比延迟焦化工艺，将焦化油（原料油和循环油）经加热炉加热迅速升温至焦化反应温度（495～500℃），进入

2、焦炭塔进行焦化反应，生成的焦炭留于塔内，油气从塔顶出来进入分馏塔进一步分离成富气和各种馏分油。分离后塔顶气体经压缩机压缩后进入吸收稳定系统再次进行气体分离成干气和液化气。装置主要工艺流程如下图所示：延迟焦化装置简介：装置主要工艺流程如图所示：焦化装置工艺参数对液体产品收率的影响：反应压力2循环比3优化操作4反应温度1一、反应温度焦化过程是热裂解反应和缩合反应的综合过程，既有吸热反应，又有放热反应，总的结果为吸热过程。反应的热量由加热炉提供，炉出口温度是根据原料的临界反应温度来确定，而临界反应温度又是由油品性质决定的。事实上炉出口温度可调范围很小，是焦化反应的控制点，决定了裂解和缩合反应的深度。

3、油品在不同温度条件下，裂解和缩合反应的进程存在差异：炉管内的油品在420℃以前裂解反应起主导作用，420℃以后则缩合反应更剧烈。在420℃以前的反应阶段尽可能采用较低的流速，保证相对较长的裂解反应时间，达到多产液体产品的目的；而在420℃以后的反应阶段应提高流速，延缓高温段炉管的结焦趋势。本装置加热炉炉管采用三点注汽技术，改变油品在加热炉管内的流动形式，防止炉管结焦，延长开工周期，从而达到提高液体产品收率的目的。反应温度是延迟焦化装置的重要操作指标，它的变化直接影响到炉管内和焦炭塔内的反应深度，从而影响到焦化产物的产率和性质。当操作压力和循环比固定后，提高焦炭塔温度将使液体产品收率增加，焦炭产

4、率将下降，并使焦炭塔中挥发份下降。资料表明：焦炭塔内温度每升高5-6℃，将使液体收率增加1.1%。加热炉出口温度对焦化产品产率的影响如表1所示：加热炉出口温度，℃493495497500干气，%5.85.75.75.5液态烃，%2.11.82.11.1汽油，%15.916.817.017.0柴油，%26.228.830.130.6蜡油，%23.220.920.721.2焦炭，%26.425.624.924.1损失，%0.40.40.50.5总液收，%65.366.567.968.8一、反应温度但是，温度太高，使焦化汽、柴油馏分继续裂化而降低收率，同时增加气体收率和使焦炭变硬，也会使除焦困难。另

5、外，温度过高，炉管容易结焦，还会缩短开工周期，反而会影响装置的液体收率，因此，综合考虑能耗等各方面因素，焦化装置的操作温度一般控制在495～500℃。在实际操作中，还应做好炉出口至焦炭塔底进料线的保温，防止热量损失；控制好四通阀及进料隔断阀的保护蒸汽量，尽量保证渣油进入焦炭塔的反应温度。一、反应温度在反应温度及循环比不变的条件下，提高焦炭塔操作压力会使较高的重质烃类残留在塔内，使得焦炭产率上升，蜡油收率降低，同时由于反应压力增加，烃类停留时间延长，加剧了二次裂化反应，使气体收率上升，液体收率降低，焦炭的挥发份也会有所增加。据统计，焦炭塔压力每降低0.05MPa，液体产品收率增加1.3%，焦炭产

6、率将下降1%。压力太低，不能克服分馏塔及后路系统的阻力，由于受压缩机入口压力和系统压力降的限制，降低反应压力，增加液收的操作弹性很小，一般保持焦炭塔操作压力维持在0.16MPa～0.18MPa之间。表2列出了操作压力对产品产率分布的影响。二、反应压力aa焦炭塔压力，MPa0.1080.1450.1810.217干气产率增加值，%（v）-0.25-0.12基准+0.11液态烃产率增加值，%（v）-0.38-0.14基准+0.11液体产品产率增加值，%（v）+0.12+0.53基准-0.49焦炭产率增加值，%（m）-0.99-0.46基准+0.41二、反应压力平时操作中主要是优化压缩机操作，尽可能

7、将机入口压力按下限控制，控制指标降低为≮0.040MPa，同时做好对分馏塔顶空冷、水冷的压降变化监控，及时做好焦炭塔油气线结焦的清除工作；在焦炭塔预热、换塔、小吹汽过程中保证压力平稳，因为系统压降的变化引起油气线速的改变，油气线速频繁变化，会造成焦炭塔顶油气夹带焦粉。与此同时，对吸收稳系统操作参数进一步优化，系统进行提压操作，在保证气压机安全运行的前提下，提高再吸收塔操作压力，可以提高吸收效果，降