轴类零件工艺研究和加工

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1、轴类零件工艺研究和加工　　摘要：在车削加工中，对一些尺寸精度要求不高但形位精度要求很高的工件，用常规的生产方式，不是加工工艺复杂就是工序较多，而且生产率低，废品率高，对机床的要求较高。解决此类问题，应有合理的工艺规程及相应的工装夹具。本文针对两个有特点的零件，介绍了加工工艺及相应的夹具。关键词：车削加工空心轴内圆弧中心架中图分类号：TU74文献标识码：A文章编号：科学技术的高速发展，使制造业发生了根本性的变化，尤其是数控技术的广泛应用，普通车床逐渐被高效率、高精度的数控机床所代替，但是数控机床也有其加工的局限性，并不适用于所有零件的生产。良好

2、的加工工艺和合理改进也会使普通机床发挥强大的生产优势。下面以两种零件的加工为例，介绍机械加工工艺及相应的夹具。1、空心轴加工工艺改进措施1.1实例分析实例分析一：空心轴加工6空心轴类零件是卧式车床上普遍加工的零件，该类零件的特点是长度较长，往往在一次装夹下很难完成全部加工任务，而且对于工件的两端轮廓一般都有较高的同轴度等形位公差要求，因此加工时需要两次或多次装夹找正，以完成零件的加工，确保零件的形位公差要求，图1所示零件就存在这样的问题。此零件是典型的空心轴类零件，从零件图上我们可以看到对外轮廓精度要求不高，也很容易加工，但对两孔的同轴度要求

3、却很高，因此加工该零件的重要工作就是制定合理的加工工艺确保同轴度要求。在单件生产的情况下，常常采用如下工工艺：一夹一顶车削外圆。（2）用四爪，或软爪夹持一端，一端搭中心架，以外圆作为基准，找正后粗精加工一端内孔。（3）以同样的方法加工另一端内孔。上述方法虽然工艺简单，需要较少的工装夹具，但是在批量生产的情况下，不但工人的劳动强度大，要求技术水平好、而且机床精度要求高、找正麻烦，很难能保证产品的质量，生产率较低。1.2改进措施为保证产品质量，提高生产率，降低工人劳动强度，笔者在装夹上做了如图2所示的改变。加工步骤如下（1）6一夹一顶，在工件的两

4、端各加工出一个工艺外圆，直径大小车圆即可，长约50mm，两外圆直径尺寸一致。（2）在右侧车削出的外圆处，用中心架支撑，并调整找正，撤掉尾座，车端面，粗车内孔，留1mm精车余量。（3）工件调头，采用相同夹持方法，粗车另一端端面及内孔，留1㎜精车余量。（4）在工件的两个相同外圆处各支撑一中心架，调整找正。（5）在工件靠近主轴箱一端装鸡心夹，并用两螺栓与拔盘相连。（6）精车内孔至尺寸要求。（7）打开中心架，松开鸡心夹，工件掉头放入中心架，并合上中心架，装上鸡心夹，即可车削另一端内孔。（注意：调头时不可调整中心架三爪）1.3工艺说明（1）因两支撑架在

5、第一次调整后，后续加工过程中不再调整，所以加工时能始终保证两中心架三爪中心在同一轴线上，解决了调头时存在不同心的问题，保证了同轴度要求。（2）6为防止工件轴向窜动，在螺栓后边加上弹簧，使工件始终紧贴拔盘端面，解决了工件车削时的轴向窜动问题，保证了内孔的长度尺寸要求。实践表明，该工艺在批量生产时具有对机床精度要求低、工艺简单、装卡找正方便、生产率高（可提高功效十倍左右），而且工人劳动强度小，废品率低的优点。2、车床主轴加工工艺措施介绍2.1实例分析二轴类零件是机器中的常见零件，也是重要零件，其主要功用是用于支承传动零部件（如齿轮、带轮等），并传

6、递扭矩。轴的基本结构是由回转体组成，其主要加工表面有内、外圆柱面、圆锥面，螺纹，花键，横向孔，沟槽等。轴上支承轴颈和配合轴颈是轴的重要表面，其直径精度通常为IT5~IT9级，形状精度（圆度、圆柱度）控制在直径公差之内，形状精度要求较高时，应在零件图样上另行规定其允许的公差。同轴度是其相互位置精度的普遍要求,配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴为0.001~0.005mm。此外，相互位置精度还有内外圆柱面间的同轴度，轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。表面粗糙度根据机器精密程度的高低，2.2车床主轴加工工艺过程图

7、3车床主轴简图（1）6支承轴颈的技术要求一般轴类零件的装配基准是支承轴颈，轴上的各精密表面也均以其支承轴颈为设计基准，因此轴件上支承轴颈的精度最为重要，它的精度将直接影响轴的回转精度。由图3见本主轴有三处支承轴颈表面，（前后带锥度的Ａ、Ｂ面为主要支承，中间为辅助支承）其圆度和同轴度（用跳动指标限制）均有较高的精度要求。（2）螺纹的技术要求主轴螺纹用于装配螺母，该螺母是调整安装在轴颈上的滚动轴承间隙用的，如果螺母端面相对于轴颈轴线倾斜，会使轴承内圈因受力而倾斜，轴承内圈歪斜将影响主轴的回转精度。所以主轴螺纹的牙形要正，与螺母的间隙要小。必须控制

8、螺母端面的跳动，使其在调整轴承间隙的微量移动中，对轴承内圈的压力方向正。（3）前端锥孔的技术要求主轴锥孔是用于安装顶尖或工具的莫氏锥炳，锥孔的轴线必须与支承轴颈的轴