国内焦炉脱硝市场亟待技术突破.pdf

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1、评述Commentary国内焦炉脱硝市场亟待技术突破文/张杰有专家预计,如果按目前产能,焦为1404.8万吨)。致可分为干法、半干法和湿法3类。化行业的焦炉全部上脱硝装置的话,其中干法工艺包括选择性催化还原据此,有专家预计,如果按目前产市场总额在200亿元左右。(SCR)法、非选择性催化还原(SNCR)能,焦化行业的焦炉全部上脱硝装置法等,半干法工艺有活性炭联合脱硫“目前,国内有20多家企业开发焦的话,市场总额在200亿元左右。脱硝法等,湿法有臭氧氧化吸收法等。炉烟气脱硫脱硝技术,针对传统脱硝不过在治理技术上,行业目前还

2、技术在焦炉行业遇到的瓶颈问题,展不过,业界的研究实践表明,煤存在薄弱环节。据了解,就当前技术而开科研攻关,以满足市场需求,尽可能电行业的上述脱硝技术并不能满足言,单独除尘和单独脱硫技术工艺相争取更大的焦炉脱硝市场空间。”据业焦炉脱硝市场需求,不能实现焦炉高对成熟,能够实现达标排放。而绝大多内人士介绍,有的研发企业是焦化企效脱硝。主要有3方面原因。首先是焦数焦炉脱在除氮氧化物(NOx)方面很业组建的治理企业,有的是专门从事炉烟道气在脱硝之前,其温度一般为难达到新标准要求,传统的脱硝技术焦炉烟气治理的第三方治理公司,各180

3、℃~300℃,煤电烟气脱硝前温度已不能满足市场需求。有千秋。为300℃~450℃,焦炉烟道的温度无“目前,我国焦化行业有很大的法匹配传统工艺的温度条件,从而阻从去年开始,所有炼焦炉(以下简脱硝市场待开发。对国内环保治理公碍了一些技术工艺在焦炉烟道气脱硝称“焦炉”)排放污染物执行《炼焦化司来说,这既是机遇,同时也是挑战,方面的应用。学工业污染物排放标准》。焦化行业治需要加大研发力度,掌握过硬技术,理市场也由此打开。二是焦炉烟气的污染物成分与煤去开拓各自更大的市场空间。”业内电行业的不同,煤电行业烟道气中SO2据中国炼焦行业

4、协会首席专家人士表示。含量偏高,NOx含量偏低,而焦炉烟道郑文华介绍,目前全国有600余家焦气中NOx含量偏高,SO2含量偏低,且化厂,去年焦炭产量4.478亿吨。近些传统技术不适用,达标技术含有焦油、硫化氢(H2S)、一氧化碳、甲年来,在国内焦化厂的焦炉烟道气中,亟待开发3烷、游离炭等组分,这导致活性炭联合NOx平均浓度约为650mg/Nm。若传统脱硝技术不能满足焦炉脱硝脱硫脱硝法等适合于高硫低氮烟气工这些烟气达到国家焦化行业NOx排3市场需求。焦炉烟道气在脱硝之前温况的工艺在焦化行业难以适用。放标准(普通地区为500

5、mg/Nm,特度一般为180℃~300℃,其温度低于3殊地区为150mg/Nm),按平均浓度三是焦炉烟囱内部必须保持传统技术的脱硝需求条件;焦炉烟气3450mg/Nm计算,每年可减排NOx约130℃以上的温度(焦化行业称之为烟的污染物成分与煤电行业的不同26.5万吨,这相当于全国工业氮氧化囱热备),在引风机出现故障时,能够保物排放量的1.9%(《全国环境统计公记者了解到,现阶段煤电行业的证焦炉烟囱还能为炼焦工艺提供稳定报(2014年)》公布工业氮氧化物排放量烟气脱硝技术比较成熟,主要工艺大的压力出口条件,而不影响整个焦炉

6、32

7、2016年09月的生产,所以排烟温度过低的湿法工艺在焦化行业的应用受到背景资料制约。“目前,国内有20多家企业开发焦炉烟气脱硫脱硝技术,针“冰河期”需政策刺激市场良性发展对传统脱硝技术在焦炉行业遇到的瓶颈问题,展开科研攻关,以建议实行环保补贴政策,多种模式推满足市场需求,尽可能争取更大的焦炉脱硝市场空间。”业内人广新技术士介绍说,有的企业是焦化企业组建的治理企业,有的是专门从“一些企业迫于经济压力,在招标过程中不看事焦炉烟气治理的第三方治理公司,他们各有千秋。质量,只追求最低价中标,导致众多低劣技术和设备进入环保市

8、场。”中冶焦耐教授级高工尹华近期以企业为主,突破传统脱硝技术瓶颈在开拓市场时遇到不少这样的现象,一些小公司建企业合作研发了助催化剂(添加剂),配合常规钒钛系催化设的脱硫脱硝工程不仅工艺不可靠,而且设备粗制剂实现焦炉低温脱硝,并同时实现烟气协同处理,正积极开发更滥造,运行很短时间后就因设备腐蚀严重而拆掉,大市场空间造成严重浪费。“目前,国内几家企业针对传统脱硝技术在焦炉行业的瓶颈“近两年,受上下游产业比如钢铁行业不景气问题,进行研发攻关,已经取得了不同程度的突破。”郑文华介绍的影响,焦化企业的利润率大不如前。很多业主虽说,

9、部分企业尝试研发适用于焦炉烟道气温度180℃~300℃的然愿意响应政府号召上马环保设施,但经济压力过低温脱硝技术。比如中冶焦耐(大连)工程技术公司研发了“干/大,治污资金难筹措,建设脱硫脱硝装置有难度。”半干法脱硫+低温脱硝除尘热解析一体化技术与工艺”、北京首业内人士认为。钢国际工程技术公司开发了“低温催化脱硝+余热

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