含硫化氢拔头油对球罐腐蚀的原因分析及对策探讨.pdf

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1、女石油化工安全环保技术离2012年第28卷第5期PETROCHEMICALSAFETYANDENvIR0NMENTALPROTECTIONTECHNOLOGY含硫化氢拔头油对球罐腐蚀的原因分析及对策探讨何文忠(中国石油化工股份有限公司广州分公司，广东广州510725)摘要：从重整装置出来未经脱硫化氢的拔头油被送入液态烃球罐后，由于在湿硫化氢环境下会产生腐蚀作用，在开罐检修过程中发现了一系列异常问题。通过分析这些异常问题的原因，提出解决影响球罐安全运行的对策和措施。关键词：拔头油硫化氢球罐安全运行mgKOH／g原油；2012年截止7月份

2、平均硫含量1基本情况为2．09％、酸平均含量为0．355mgKOH／g原油，1．1球罐基本情况最高硫含量为2．66％、最高酸含量为1．03mgKOH／g原油。常减压蒸馏的一脱三注运行基本中国石化华南某公司G607号液态烃球罐于2005年3月投用主体材质为16MnR，直径正常，重石脑油的总硫平均含量2011年没有检12．3m，容积1000m，设计压力1．8MPa，操测，2012年为550mg／L。作压力0．9MPa，设计温度50℃，操作温度302球罐出现的异常情况℃，存储介质为拨头油(戊烷、轻质碳五)。1．2球罐检修情况2．1球罐清除物

3、2008年8月首次对G607号罐开罐检查；2011年6月和2012年7月交出检修前，均2011年6月进行第二次全面检验；2012年7月，采取同样的办法，先将球罐灌满水再放水，放水进行第三次开罐检：查。时，前期为黑水，之后变清水，两次均相似，主要是时间长短有差异。放完水后进入球罐，清除1．3重整拔头油含杂质情况内部腐蚀产物。2011年清除出褐色块状物，重量2009年7月自G607号罐盛装高浓度硫化氢约200kg；2012年7月清除出褐色块状物(图1)，拔头油后，坚持每周对球罐气相空间的硫化氢浓数量约1500kg。度进行检测，检测总次数超

4、过50次，硫化氢浓度为2000ms／m。其中2011年8月至2012年62．2球罐裂纹月，G607号罐顶气相硫化氢含量最高为635362011年6月对焊缝进行磁粉检测时发现以下mg／m，最低为3(3,00mg／m。，平均为17950m缺陷：上大环(BC缝)环向裂纹，裂纹断续分布m；2011年平均为17050mg／m。，2012年为18于整条环缝；下大、小环(CD、DE缝)发现2条850mg／m。G607号罐内物料中水分的测定采用裂纹(位置CD9、DE12+2450mm)。目测方法，其中2009～2012年测定结果多次为有水分存在。收稿

5、日期：2012—06—18。1．4原料含硫含酸情况作者简介：何文忠，男，1994年毕业于广东石油化重整二装置的原料是由蒸馏三装置生产的重工学院有机化工专业，2012年毕业于中国石油大学石脑油，其原油属高硫高酸。2011年原油的平均(华东)安全工程专业，现从事安全技术管理工作，硫含量为2．28％、酸平均含量为0．556mgKOH／g注册安全工程师。电话：020—62120303，E—mail：原油，最高硫含量为3．04％、最高酸含量为1．26hewz．gzsh@sinopec．com2012年第28卷第5期谢何文忠．含硫化氢拔头油对球罐

6、腐蚀的原因分析及对策探讨毒L∞∞。ElemeritWWoACK07D9l6．27D28．7649．56SK06．3705．48C}k00．1O00．07CQK00．6O00．41MnX04．9902．50FeK52．O925．7lM口lr奴CorrectionZAFIJ0O2．DO3．()()4．005．O06．007．008．o09．0o10．0()Ena~w-KevElement陟?％，％CKlO．O122．17025．8O42．9lsKl】．5O09．54C撬00。O500．OlCaK01．0700．71MnK07．2703．5

7、2FeK443021．I1MatrixCo~ectionZAF1．()()2．o03．()()4．0()5．o06．I)()7．008．()()9．o010

8、(1()l1．00Enflr~w-Kev图5腐蚀产物能谱分析550mg／L，未超指标，在重整一装置处理拨头油时通过脱丁烷塔和脱戊烷塔汽提后，可以确保拔头油的硫化氢含量不超标。但重整二装置的脱丁∽●烷塔和脱戊烷塔合二为一，造成拔头油中的硫化七一氢不能脱除，造成进球罐的拔头油硫化氢含量不＼。仅远远超出设计指标。骤‰4．2腐蚀分析UZU4U6080lUU由现场金相检验结果判断，测试位置

9、材料及20／(。)焊缝金相组织正常，未发现过烧、过热组织，排图6腐蚀产物的X射线衍射图谱除了因材料及焊接因素造成的组织缺陷的情况。4综合分析因G607号罐2008年8月首次开罐检查检验期间4．1拔头油硫分析未发现裂纹，所