加氢裂化装置设备腐蚀原因分析与对策研究.pdf

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1、第42卷第1期2016年1月学术研究AcademicResearch化工设计通讯ChemicalEngineeringDesignCommunications加氢裂化装置设备腐蚀原因分析与对策研究陈学星，姚军(中石油云南石化有限公司，云南安宁550399)摘要：加氢裂化设置设备的腐蚀，给安全生产带来极大的隐患。因此，要高度重视加氢裂化装置的防腐问题和积极采取防腐对策，来节省能源和保证设备的长期运转。就加氢裂化设备的腐蚀原因进行分析，制定相应的防护措施。关键词：加氢裂化；装置设备；腐蚀中图分类号：TE986文献标志码：A

2、文章编号：1003--6490(2016)01-0182一)2CauseAnalysisandCountermeasureResearchofEquipmentCorrosionintheHydrogenationCrackingUnitChenXue-xing，YaoJunAbstract：thecorrosionoftheequipmentissetup，whichbringsagreathiddendangertothesafeproduction．Therefore，itisofgreatimportancet

3、opayaRentiontothecorrosionoftheequipmentandtotakemeasurestosaveenergyandensurethelong-termoperationoftheequipment．Inthispaper，thereasonsforthecorrosionofhydrogencrackingequipmentwereanalyzed，andthecorrespondingprotectivemeasureswereformulated．Keywords：hydrogencr

4、acking；equipment；corrosion加氢裂化设置长期需要在高温、高压、临氧环境下运行，容易发生易燃易爆的安全事故，做好安全保障工作尤为重要。加工高含硫含酸原油的增多，在反应器中生成的H2S、s0。等腐蚀物含量也随之提高，加剧了加氢裂化设置的腐蚀情况，会导致加工的产品质量下降，影响设备的长期运转与安全生产，存在较大的安全隐患。因此，需要在日常装置设备的使用中，进行有效的设备维护与保养，加强设备的防腐工作，防止因设备腐蚀而出现故障。1加氢裂化装置设备腐蚀的原因1．1原料油含硫腐蚀加氢裂化装置设备原料油的含硫

5、化物不合理控制，硫的含量随之增加，加大设备的腐蚀程度与速度。原油脱盐工作处理不好，二次原料油还含有金属元素物质，加上多次加工，加大各种腐蚀介质，也会致使设备发生腐蚀、开裂、结盐等事故。1．2高温腐蚀氢气在常温下不会对钢化设备产生腐蚀的功能，但是在高温高压的环境下，空气中的氧和氧化物结构容易发生变化，形成松弛、容易脱落的氧化铁化合物，使装置设备的机械强度和塑性精度降低。1．3水腐蚀水对加氢裂化装置设备的腐蚀具有极大的影响，在有水分的状态下，设备的湿度大，硫氢化氨晶体不能沉集，设备容易结垢形成腐蚀。一般自来水与雨水呈酸性，

6、氯离子、硫酸根离子含量高，容易使设备壁发生反应，形成氧化物的腐蚀物。1．4氧腐蚀在加氢裂化装置设备中含有氧会大大增加腐蚀的程度与速度，氧与装置中的硫、氢容易发生氧化反应，形成硫化铁氧化皮。除此之外，氧会分解防腐蚀剂或者干燥剂，从而生成含硫元素的其它腐蚀产物。1．5湿硫化氢腐蚀湿硫化氢的腐蚀指含水部分且温度较低的腐蚀，广泛应用于催化装置的吸收稳定部位、高压空冷分离器等部分。腐蚀过程中产生氢原子引起氢脆、氢裂，电化学反应引起的表收稿日期：2016_ol-2l作者简介：陈学星(1990一)，男，云南昆明人，助理工程师，研究方

7、向为石油化工炼制。·182·面腐蚀，会造成均匀和湿化氢应力腐蚀开裂。2防止加氢裂化装置设备腐蚀的对策2．1优化调整设备材料设备材料的好坏，直接影响到设备的使用周期。需要选择防腐材质，设计上要考虑有防腐的条件和性能，以全面保证加氢裂化装置在防腐性能上的安全和可靠。可以采用铬、镍含量较高的设备材质，因为铬、镍元素具有钝化倾向，抑制了有机硫化物的热分解，减少了钢材硫化氢的吸收量。还可以采用不锈钢材质，不锈钢表面光滑，不容易沉淀水分，减少因为水造成的腐蚀；不锈钢中铬原子数量高于12．5％时，可使钢的电极电位发生突变，由负电位升

8、到正的电极电位，有相当高的抗硫腐蚀能力。高温状态下的不锈钢仍能保持物理机械性能，机械性能强，不容易引起高温腐蚀。2．2喷涂防腐保护层在加氢裂化装置设备表面或内壁覆盖保护层，使装置隔离空气与氧气等容易造成腐蚀的物质，从而防止腐蚀。可以在装置设备表面涂上机油、塑料、瓦瓷等非金属材料，隔离设备与容易造成腐蚀的物质接触；或者用电镀、热镀、