SMC制品的模压工艺设计.pdf

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1、30工程塑料应用2010年，第38卷，第2期SMC制品的模压工艺设计毕向军李宗慧唐泽辉汪照军。吕雪(1．北京玻钢院复合材料有限公司，北京102101；2．北京桑德环保集团有限公司，北京101102；3．北京中材汽车复合材料有限公司，北京102101)摘要介绍了在生产结构复杂的片状模塑料制品过程中需要注意的一些成型工艺问题，提出了相应的解决方法。这些方法在减少制品缺陷，提高成品率方面能起到有效的作用。关键词片状模塑料铺层模压脱模定型片状模塑料(SMC)的使用源于20世纪6O年代时用力较大且较集中，容易造成制品开裂，即使调整的德国，近年来在我国的复合材料领域获得了广泛成型工

2、艺也无法解决。但在开裂部位加入一小块纤的应用。基于SMC的模压工艺具有成型容易、设计维质量分数为22％的SMC片材，就解决了制品开裂自由度大、部件集成化、设备要求不高等特点，且现象。通过这样的铺层可以在一定程度上增加SMC制品具有密度小、比强度高、返修率低等优点，SMC制品的强度，特别是一些需要专门加强的部位被广泛应用于汽车和航天航空等领域J。如在模具内受到嵌件阻挡的部位、顶出杆的部位、与但是当SMC制品结构较为复杂，如带有通孔、模具接触多的部位和一些“死角”、狭小位置均可通螺纹、翻边及薄壁等时，成型过程中容易出现缺料、过此方法进行加强。砂眼或裂纹等问题。为此，笔者着重

3、介绍了结构复(2)减小预混料的流动距离。王炳淑等进行杂的SMC制品在成型过程中需要注意的一些问题的SMC模塑大型盆状制品压制成型实践表明，裁剪和相应的解决方法，以期在减少SMC制品缺陷、提片料应略小于凹模(定模)底部的尺寸，将片料由大高成品率方面提供一定的借鉴。N4,叠好(上小下大)，一次性地加入模具，投入料1铺层工艺设计量应略大于制品加飞边的质量。这一实例采取了预预混料的铺设工艺是影响SMC制品表面质量混料整体铺放来降低纤维分布不均的问题，从而减的重要因素。SMC预混料为片材，其内部纤维相对小了预混料在模腔中的运动距离，而且可以使各部于平面平行分布、呈现各向异性。随着

4、压力的施加，位的纤维含量均匀，使得纤维能够更好地与树脂混树脂携带着纤维在模腔中流动，最终充满整个空间合，防止在制品中产生树脂集聚或局部纤维裸露。且反应固化。与此同时，还需要排除其中的气体或裁剪料的长度应与模具本身的复杂程度、预混料本挥发组分等。宋修宫等认为，增加局部铺层的塔身的流动能力及树脂携带纤维的能力有关。为了获式结构和选择适当的流程利于排气和减少针眼，但得较高的表面质量，一般要求模压料中各点的流程是很大程度上会造成SMC制品力学性能的损失。尽可能短，短的流程能够避免流痕的产生，利于形成特别是当SMC制品存在通孔的情况下，预混料的流光滑的表面。动变得复杂，树脂能够自

5、由流动，纤维则受到了模具以上两种方法是纤维含量较低或强度不够时，阻碍，出现了分布不均与取向，致使纤维含量低的部在薄弱部分局部补强或者是足量铺放预混料，提高分在脱模过程中出现裂纹甚至折断。了制品薄弱部分的纤维含量，从而提高了制品的强在脱模过程中，制品容易遭到破坏，期问是一种度。或多种力的作用，顶出力过大或制品强度低都会造2成型工艺参数选择成开裂现象。制品强度低，往往是由于纤维含量较2．1温度低。为了能够得到高纤维含量从而提高SMC制品不均匀温度场是引起残留应力和变形，导致的局部强度可采取以下两种方法。SMC模压成型制品早期破坏的重要原因J。预混(1)在容易出现纤维含量低的

6、部分，铺设一块料在固化过程中，由于物料和模具之间的传热行为纤维含量较高或过量的片材。黄辉志等提到在模压垫块生产中，制品较厚且固化放热较多，在脱模收稿日期：2009-12-O1毕向军，等：SMC制品的模压工艺设计31较为复杂，模腔温度分布和补偿效果不均，加上树脂尽可能少为原则选择合适的放气时间问隔，从加压聚合放热量不同等因素，致使其内部产生了复杂的起计时，每20S放气一次，三次之后30S放气一次，温度梯度。然而在成型过程中，很难保证模腔的完取得了较好的效果。谢怀勤等¨。。采用二阶段模压全恒温且温度均匀，模具表面温度差往往能达到压力，即第一段压力使得制品固化成型，第二段则适

7、IO~C甚至更高。在温度偏低的部分，树脂难以完全当减小压力以降低应力。其中第二段较小的压力可固化，致使制品表面不光滑甚至凸凹不平。在温度以阻缓固化过程中高分子链“自由体积”的缩小，有偏高的部分，外层树脂在高温条件下快速固化，而体利于界面之间空洞的形成，同时使树脂固化收缩应系内部受传热速率所限温度相对较低，预混料甚至力得以释放。获得的SMC制品固化收缩率降低，表仍然处于粘流状态。当内部树脂聚合时放出的反应观质量提高。总之，根据情况调节压力或尝试多阶热就会积蓄相当大的内应力，而其内部的填料也会段加压法对SMC模压工艺中树脂和纤维的分布有随着温