CA6110型柴油机曲轴的光磨工艺.pdf

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1、粕ain{e舳n∞他叻noI咖维修工艺CA6110型柴油机曲轴的光磨工艺1．曲轴光磨前的准备一是用清洗液清洗曲轴各部位并擦干净．二是检黄有无裂纹损伤．三是检测弯曲和扭曲，当主轴颈的弯曲度大于015mm时，须利用专用校正器进行校正，方法是将两端的连杆轴颈转至水平位簧，测出相对应的连杆轴颈高度差即扭转角，扭转很微小时可通过曲轴光磨予以修正+日是对砂轮进行必要惨整。2．对曲轴的检坝0(1)测量轴颈尺寸轴预尺寸如表1所示。(2)检测结果最小主轴颈8494mm最小连杆轴颈6992mm主轴颈最大圆度：0025mm，瘫杆轴颈最大圆度．0030mm主轴项最大圆柱度：0025mm-连杆轴颈最大

2、圆柱度0020mm．最大弯曲．004mm最犬扭曲：001mm。(3)确定修理尺寸主轴颈、连杆轴颈圃度、圆柱度均为025mm，弩曲和扭曲末超出恬理技术要求。选配轴瓦后(轴瓦不需加工)．即可按轴瓦孔尺寸确定磨削余量。遵敷IⅡ84945Am《杆％颈b93±轴％矗★目度凹25002连杆#目A^Ⅲ柱度002一±轴瓦ag《杆#E孔《±轴i间隙《扦轴承目辣±轴目最m磨自U余■《扦#鼎刮通镕U末量018017018574工程机械与维修CM&M201012(4)确定磨削余量磨削余量如表2所示。3．曲轴磨削时定位基准的选择(1)光瞎主轴颈定位基准的选择根据基准统一的原则，修理时应该尽可能选择与制

3、造时统一的定位基准，目前在进行曲轴磨削时，采用的定位基准有曲轴凸绿盘外圆柱面、曲轴后端轴承内圈倒角和曲轴后端轴承座孔倒角3种。曲轴凸缘盘外唧柱而、主轴颈、后赭滚动轴承座孔、正耐齿轮轴颈和启动爪螺孔倒角等部位的加工精度较高，与曲轴主轴颈轴线摆差较小，均可以用作定位基准。但是在使用中．这些表面往往遭到破坏。如曲轴凸缘盘外圃柱面，由于装配时拧紧螺栓的挤压．在螺孔外呵表面易产生突起变形。因此，在曲轴磨削前或曲轴校正后，应对定位基准进行认真检查并作磐要的修整。在用曲轴凸缘盘外国柱面或启动爪螺孔倒角作定位基准时，须先在车床上用卡盘夹持曲辅正时齿轮轴颈，以锥体滚动心轴顶住曲轴后端轴承窿孔倒

4、角，来检查或悖蛙凸缘盘外圆柱面的偏差。然后将曲轴掉头．用三爪卡盘夹持凸缘盘内7L表面。用中心架支承正时齿轮轴颈，检查或修整启动爪螺孔倒角．以提高曲轴的修理质量。(2)光磨连杆轴颈定位基准的选择磨削连杆轴颈时，可采用益轴前端正时齿轮轴颈或后端固定飞轮的凸缘盎r外厕柱面作为定位基准。这2个面加工精度高，不易厝损，装卡方便，工作可靠，且磨削量小，曲轴可修磨次数多。但缺点是磨削的曲轴曲柄半径和连杆轴颈分配角精度不能得到保证，装配后可能引起活塞顶高低差异，影响各缸的压缩比和配气相位。另一种方法是以主轴颈为定位基准，两端固定偏心距在磨床上与分度磨装置设计在一起。利用此种定位方法修摩的曲轴

5、装配后柴油机工作均匀、平稳性好，因而得到了广泛的应用。这种定位方法可保证曲柄半径和连杆轴颈分配角的位置精度，但磨削罩大、盐轴可恬磨次数少。4曲轴的光磨(1)主轴颈的磨削0装卡定位。首先要使主轴颈轴线与磨床主轴线重台度符合要求。检奇蕈合度的方法如下．当曲轴装夹牢固后．将千分表固定在磨床面上．使其测杆触头探测曲轴中间的主轴颈磨损较少妊或轴颈轴肩表面。若重舍度值超过005mm，应卸下曲轴拉出原因后再进行磨削。若重合度超过允许值微量．可采用中心支架或松、紧三爪卡盘做微量调整来保证。通常装夹力过紧或过松以厦磨床主轴松旷，都会使定位失准。②摩削加工。应从磨损量最大的轱颈开始磨削并确定磨削

6、量，依次磨完全部主轴颈。磨削时，必须供给足够的冷却液，以冷却轴颈和冲刷砂粒、金属羁。冷却液常用2％～3％的苏打溶液．其中舍有少量的肥皂水和防锈轧液。租磨时宜采用横向切入方式，这种方法进给量太，因此可提高生产效率，械少磨削时间，但应留出001～002mm的特磨量。同时磨削加工轴颈过渡圆角和曲轴止推面。3检测与精磨。通过检测确定精磨的膳削量，一般精磨量为001—002mm。精磨时，应采用纵向进月法，此方法可磨去相磨时在轴颈表面留下的痕迹，保证加工精度。在精磨结束前，应停止砂轮的纵向进刀，使砂轮沿整个轴颈表面往复走1～2次，以降低表面粗糙度。4，检验。检测项目：主轴颈尺寸精度、圆度

7、、圆柱度与表面粗糙度．中间主轴颈的径向匮跳动．曲轴凸缘盘外圆柱面的径向圊跳动以及外端面的端面圃跳动。(2)连杆轴颈的麝削r0磨削连杆轴颈的定位方式与磨削主轴颈的相同。考虑到两轴颈的单行度要求及已悖磨过的曲轴凸缘盘外圆柱面，应采用曲轴凸缘盘外圆柱面与正时齿轮轴颈定位。a磨削时主轴颈中心线应偏离磨床主轴中心，其偏移量为曲柄半径的距离．利用卡盘刻度完成偏心距初调，同时调整配重平衡偏穆质量。@r利用K形规检查同位连杆轴颈．偏差不大于015mm。④利用高度尺复查回转半径。⑨飙两端开始磨削连扦轴颈，同时加注冷却液。